近年来,伴随着科学技术的不竭提高国内外市场竞争更加激烈,具有智能化、大型化等功能的新式轮式装载机不断研发生产,从而对装载机的使用可靠性与质量提出了更高的要求。动臂是装载机工作装置的重要的承力焊接构件,因此对动臂的强度、刚度提出了较高的质量要求,装载机动臂通过铰接与前车架与铲斗连接,动臂板与横梁采用焊接的方式组合而成,但是焊后应力无法释放,最终造成动臂板收缩变形、扭转变形等缺陷,所以焊后必须通过矫正动臂板来保证装配精度,在矫正过程中动臂板与横梁焊接处又会产生新的应力。因此,展开对动臂焊接过程中产生焊接变形的机理进行研究,创建动臂焊接数值模拟研究焊接变形与残余应力,优化焊接顺序的控制焊接变形同时降低残余应力;对动臂焊后矫正过程进行数值模拟,针对焊接变形优化机械矫正工艺中的油缸推出量、提高动臂矫正效率与整机使用可靠性有着重要的意义。论文的主要研究内容如下:（1）首先进行现场调研,研究动臂焊接生产过程,了解动臂生产工艺并对相关焊接工艺数据进行收集。（2）对SYSWELD软件中的双椭球热源进行二次开发,并实现与动臂焊接热源的对标,得到适用于动臂焊接的模拟热源。（3）对动臂焊接热过程进行数值模拟,并对焊接热过程温度场和焊接残余应力场分布进行计算分析,得到影响焊接变形的主要因素,并对影响动臂焊接变形主要因素中的焊接顺序与方向进行工艺优化,最终优化出焊接变形最小的焊接顺序与方向。（4）针对动臂焊后机械矫正工序,对焊后动臂机械矫正进行数值模拟优化,得到最优油缸推出量,减少机械矫正次数,提高矫正效率;并对焊后以及矫正后动臂焊缝处应力进行分析。