固态再生作为一种新型的废弃金属回收概念,因其具备能耗低,环境友好的特点,正逐渐受到更多研究者的关注。目前,已经提出多种利用粉末冶金和大塑性变形的方式,对废弃金属进行回收,制备的再生材料不仅实现了废屑的固结,还因晶粒细化、第二相强化等因素,使再生材料的性能优于原材料。然而,目前在的有色金属回收领域内,依然主要依靠传统重熔回收的方式,对废弃金属进行重利用,该方式不仅造成能源的大量消耗,还对生态坏境带来一定损害。本文提出利用温压、SPS烧结、热挤压的方法,对废弃H62黄铜丝进行固态再生,并对再生棒材的组织结构和力学性能进行研究;结合原始丝材表面的转变形式以及再生棒材的拉伸断裂行为,研究了原始丝材间固结状态。本课题利用固态再生法回收H62黄铜丝,成功验证该实验方法的可行性,为推动和促进有色金属回收做出了 一定的贡献。实验时,采用温压和放电等离子烧结工艺制备压坯,在利用大塑性变形的热挤压法固态再生,成功制备不同挤压比H62黄铜棒材。分别对不同工艺条件再生的样品进行显微组织和力学性能分析。利用电子背散射衍射（EBSD）,X射线衍射（XRD）,扫描电子显微镜（SEM）,光学显微镜（OM）等研究手段,对再生样品的相分布及含量,晶粒尺寸等组织结构进行分析。结果发现:再生样品为α和β’两相结构,压坯材料由细小颗粒状β’相和基体α相组成,温压压坯内晶粒尺寸最为细小,属于超细晶范畴。热挤压棒材内α相品粒再结晶较完全,呈等轴状分布,而β’相晶粒则表现为沿挤压方向的竹节状分布。通过拉伸实验和硬度实验对再生材料的力学性能进行分析,结果表明:温压压坯由于其晶粒细小,其硬度值达到162HV,均高于其他样品;拉伸性能方面,再生棒材的屈服强度和抗拉强度分别达到160 MPa和400 MPa以上,均超过铸造软态H62黄铜的基本要求,但塑性略差,延伸率均低于49%。对比组织结构与性能关系时发现,SPS后热挤压样品,挤压比的增大,使材料内沿挤压方向连续分布的竹节状β’晶粒更加细长,其屈服强度和抗拉强度都有一定程度提高。在对再生材料的固结状态进行分析时,发现温压和SPS烧结工艺,充分实现了原始丝材间的致密化,使压坯的相对密度达到98%以上;在随后的热挤压过程中,随着挤压比的增大,再生棒材的相对密度略有增加,但整体上变化趋势不明显。进一步分析原始丝材界面的转变形式,结果表明:温压压坯内原始丝材界面呈多边形状,连续分布,但整体上材料的结合状态差。随后热挤压使压坯内界面发生转变,呈线状,沿挤压方向非连续分布。大塑性法的热挤压工艺,使连续的丝材界面被破碎,呈细小的颗粒,分布在再生棒材内。这种沿挤压方向分布的弱结合颗粒,由于对位错滑移的阻碍作用,使材料的强度得到提升,同时作为纵向裂纹的萌生处,使材料拉伸时形成沿拉伸方向的纵向裂纹。除了界面破损后形成的颗粒弱结合外,热挤压过程同时形成的新的金属界面,这种界面通过扩散,形成高效的冶金结合,使再生材料的性能得以保障。