为了满足公司日益增长的产量要求,A电梯公司引入并实施精益生产,要求各生产部门消除浪费、提高产量。论文根据扶梯装配车间的生产现状,利用价值流图析技术,识别出当前生产状况下的流程活动中的浪费现象。同时,论文还使用作业测定方法,测定装配线作业时间并计算其标准工时和生产节拍,通过现有作业操作安排,发现员工利用率不足,有的利用率只有60%左右,生产线不平衡。最后,论文使用工序分系方法,分析每个工位当中的在制品情况和搬运活动,发现停滞之间过长,占据了生产时间的50%左右,大部分搬运活动属于非增值活动,应当给予消除。论文利用工业工程和精益生产工具,制定并实施了一套精益生产方案,主要针对装配线进行精益生产优化。首先,扶梯装配车间对工序流程进行改善,利用ECRS(取消、合并、重排、简化)原则和5W2H方法,减少流程当中半成品的停滞时间,消除不必要的搬运活动,使停滞时间减少50%左右。其次,通过作业改善和优化,平衡装配线,使员工平均利用率从73%提高到90%左右。接着,为了充分实现工序流程改善效果,扶梯装配车间还辅以生产布局的改善。对装配线进行消除合并、重排优化、作业设计改进,使原来的”扶梯不动,工人动”,改为现在的“工人不动,扶梯动”,提高了装配效率。同时,扶梯装配车间通过生产看板系统和准时化供货,保证生产可视化和准时化。最后,总结改善结果,绘制改善后的价值流图。论文通过实施精益生产方案,使扶梯装配车间的产品交货周期(LT)减少了60%,制造效率(PCE)提高了57%,在原有员工不变的基础上,扶梯产量提高了21%。扶梯装配车间的精益生产活动成为整个公司的持续改善活动的一个良好开端,为公司全面推进精益生产方式打下基础。