1-氨基蒽醌是合成蒽醌类染料的重要中间体，其用途广、耗量大，是生产溴氨酸、吡唑蒽酮的主要原料，不仅用于生产分散、还原、酸性、活性染料，还用于油墨、涂料、聚合物类颜料的生产。　　高品质的1-氨基蒽醌需求量与日俱增，目前国内的1-氨基蒽醌大都由铁粉、硫化碱还原等方法来生产，存在工艺流程长、三废多，对环境污染大的缺点。用1-硝基蒽醌催化加氢法合成具有收率高、产品质量好、环境友好等优点，是一条有发展前景的工艺路线。　　本文以活性炭为载体制备了Pd/AC催化剂，采用XRD、BET、SEM及TEM对Pd/AC催化剂进行表征，考察Pd/AC催化剂对1-硝基蒽醌的催化加氢性能、套用性能，研究了Pd/AC催化剂失活原因。结果表明:Pd负载量为5％最为经济可行，5％Pd/AC催化剂中微孔居多，平均孔径为1.65nm，Pd颗粒分散较为均匀，平均粒径为3.81nm。最佳的加氢反应参数:1-硝基蒽醌∶催化剂∶溶剂=18.8∶1∶269（质量比），温度控制在333-338K，压力0.5MPa，搅拌速度1000r/min。1-硝基蒽醌转化率可达99.9％，1-氨基氢醌选择性为98.3％，产品1-氨基蒽醌为一等品。套用1次后，催化剂失活，主要原因是催化剂表面Pd颗粒团聚及有机物在活性位沉积。　　Pd/AC对1-硝基蒽醌催化活性低，且稳定性较差。论文以SBA-15为模板合成介孔碳CMK-3，以CMK-3为载体制备Pd/CMK-3催化剂，通过BET、XRD、SEM、TEM表征，考察Pd/CMK-3催化剂的结构参数和形貌特征，研究了Pd/CMK-3催化剂的加氢性能、最佳工艺条件，测试催化剂的重复使用性能。结果表明:Pd负载量为5％最佳，Pd分散较为均匀，Pd在CMK-3表面平均粒径为2.96nm，5％Pd/CMK-3仍保持着介孔结构，平均孔径为3.71nm。最佳的加氢反应参数:1-硝基蒽醌∶催化剂∶溶剂=25∶1∶360(质量比)，溶剂选用无机溶液，温度控制在333-338K，压力0.6MPa，搅拌速度1000r/min。1-硝基蒽醌转化率可达99.9％,1-氨基氢醌选择性为98.7％，产品1-氨基蒽醌为优等品。5％Pd/CMK-3催化剂可连续套用7次。　　最后，本文研究了后续的氧化工艺及废液循环使用，结果表明:空气为最佳的氧化剂，氧化装置选择三口烧瓶，氧化反应的最佳条件是:空气流量200ml/min，反应温度323K，转速300r/min，用薄层色谱法控制反应终点。在最佳条件下反应，产品转化率可达99.9％，选择性在98.5％以上。将氧化反应后的废液进行简单处理，用于下一批加氢反应，废液可循环套用13次，这大大减轻了环境的压力。