铝合金型材具有低密度、高强度和易回收等特点,在交通运输、航空航天、建筑、电器等领域应用广泛。针对具有高精度、大壁厚差、复杂断面等特征的异型铝合金型材挤压成形,存在模具易疲劳失效、产品报废率高等问题。本文以异型铝合金型材为研究对象,以模具的寿命和型材的成形质量为目标,深入研究6082铝合金材料的高温流变行为和热加工性能、分流桥和模具结构的优化设计、关键挤压成形工艺参数的优化等关键问题。具体研究内容如下:（1）研究了6082铝合金的高温流变行为,建立了本构模型和热加工图。通过单向热压缩实验,得到了6082铝合金高温应力应变曲线。结果表明,流变应力与应变速率成正相关,与变形温度成负相关;建立的Modified Johnson-Cook、应变补偿Arrhenius、改进应变补偿Arrhenius和Hensel-Spittel本构模型的相关系数和平均绝对误差分别为0.967、0.981、0.995、0.987和12.64%、4.759%、3.222%、4.57%;6082铝合金的安全热加工范围为变形温度450～475℃,应变速率0.01～0.1 s-1以及变形温度500～550℃,应变速率0.1～0.3 s-1。（2）采用主应力法研究了矩形分流桥、锥形分流桥和曲面形分流桥分离金属材料过程所受的力,并进行了数值模拟分析验证。结果表明,与矩形分流桥相比,曲面分流桥挤压模所需的挤压力降低5.39%,型材出口速度均方差降为0.308 mm/s,焊缝区的焊合压力增大到182.13～221.78 MPa,提高了焊缝区的焊合质量。（3）以异型铝合金型材为研究对象,设计并优化了模具。以型材出口流速均方差为优化目标,研究了焊合室、阻流块、工作带等模具结构优化对金属材料流速的影响规律。结果表明,模具结构优化后,型材出口速度均方差降至1.71mm/s,模具的最大应力为676.14 MPa,模具最大变形量出现Z轴方向,数值为0.39 mm。（4）以型材出口速度均方差和挤压力为优化目标,建立了多目标优化模型,优化了异型铝合金型材挤压成形的关键工艺参数。研究结果表明,最佳挤压工艺参数组合:坯料温度为500℃,模具温度为480℃,挤压筒温度为430℃,挤压速度为1 mm/s。在最佳工艺参数条件下,型材出口流度均方差为0.446 mm/s,模具所受的最大应力为603.94 MPa,低于模具材料的屈服强度1020 MPa,保证了模具的使用寿命。