本课题对轴承钢GCr15棒线材产品的控轧控冷工艺进行了研究。采用控轧控冷工艺可降低网状碳化物级别,使其达到2.0级(YJZ84标准),缩短轴承钢球化退火时间以及实现线材不经球化退火直接进行冷拉。对精轧GCr15的断面收缩率及温度对网状碳化物和晶粒细化的影响进行了实验,从而发现精轧必须给予一定量的断面收缩率或降低精轧温度,都可以获得更加细化的晶粒以及降低碳化物网状级别。利用ANSYS软件对轴承钢控轧控冷过程中的温度场进行了数值模拟并与工业试验进行了对比修正。利用数值模拟手段研究轴承圆钢冷却过程温度场是可行的,可以真实地反映圆钢断面温度变化的趋势及规律。对实现控轧控冷的冷却系统装置进行了设计和研制,对轧制过程中的断面收缩率进行了优化设计,为实现轴承钢控轧控冷提供了手段。在新建的生产线上进一步对轴承钢的控轧控冷效果进行了研究。研究出以控制网状碳化物级别及缩短球化退火时间的轴承钢棒线材最佳控轧控冷工艺参数。还研究出了GCr15线材不经球化退火而直接进行冷拉的工艺流程及工艺参数。该课题的研究成果有很好的经济及社会价值。