注塑模浇注系统在注塑过程中起着传质和传热的双重作用，它的设计合理与否对制件质量和注塑成型效率有着直接影响，不仅关系到塑料制品几何形状、物理力学性能、内在质量、表观质量，而且还关系到充模时的流动状态与难易程度，以及是否易于与制品分离等一系列问题。因此浇注系统的设计，是进行注塑模设计的首要任务，也是获得优质塑料制品的关键。 我国注塑模CAD/CAE集成系统的研究起步较晚，相关研究还有待深入。不少单位花大量外汇引进国外先进的注塑模CAD、CAE系统，但由于引进软件与国内生产实际情况有差异(如材料性能标准、模架标准等)，而且软件的二次开发能力差，使这些软件未能充分发挥作用。若从底层自行开发整个注塑模CAD/CAE系统，需要投入大量人力物力，开发周期长，开发出的软件功能较弱，系统稳定性较差，而且整个开发过程在技术上有较大的难度。基于上述考虑，本课题将利用现有成熟的CAD、CAE软件系统，在此基础上进行系统集成，达到开发注塑模浇注系统CAD/CAE集成系统的目的。 考虑到目前微机的运算速度、容量和图形处理已具备很强的功能，因而可选择微机作为硬件平台。在成熟CAD、CAE软件选择方面，考虑到浇注系统CAD/CAE系统要求有较高的几何造型功能、CAM功能和CAE分析功能，采用国内较为流行的美国EDS公司UGII CAD/CAM系统和澳大利亚注塑模分析软件Moldflow CAE系统。 系统的开发思想为：针对注塑模自身的特点，使用UGII的二次开发工具UGII/OPEN API，开发注塑模浇注系统CAD模块；以澳大利亚注塑模工程分析软件Moldflow作为注塑模浇注系统CAE分析的工具，利用该软件的分析功能，对浇注系统进行注塑模的流动、保压、冷却、翘曲等各种分析计算。模拟熔融塑料在模具中从充填、保压、冷却到凝固的塑料成型过程中存在的缺陷，如充填不满、气泡、熔接线、应力集中等，便于设计人员更改模具的结构参数，达到用料省、质量优的目的。扬州大学硕士学位论文 很显然，借助现有成熟的软件工具实现注塑模浇注系统CAD/CAE集成，避免了相当繁重的软件底层的开发，大大缩短软件开发周期，提高了软件开发的起点和层次，使开发出的软件更具备推广应用价值。