铝用阳极是电解铝生产过程中主要材料之一。煅烧是碳素制品生产第一道，但却比较重要的工序，对铝用阳极制品的质量有很大影响。煅烧温度是回转窑煅烧过程中比较关键的一个因素，它的高低及能否稳定控制对煅后焦质量和产量起着决定性作用。回转窑煅烧过程比较复杂，是一个大滞后、参数分布、多变量、时变、多耦合的控制对象，难以建立精确的数学模型，采用传统的控制算法也难以获得理想的效果。目前大多企业仍然采用人工看火结合上位机监测参数进行煅烧温度的控制，能耗高、生产率低下并且产品质量不稳定。针对回转窑中煅烧过程中温度控制问题，论文以兖矿集团电铝公司电解铝厂回转窑煅烧过程为背景，详细介绍了回转窑的结构及工作原理，并在分析生石油焦回转窑煅烧工艺过程的基础上对影响回转窑煅烧温度的因素进行了探讨。基于对回转窑煅烧温度影响因素的分析，以及回转窑煅烧过程自身的复杂性，提出了将改进后的极限学习机用于回转窑煅烧温度预测建模的思想，并根据现场实际生产采集的数据，应用Matlab对该模型进行仿真，验证了该预测模型的有效性。同时，针对温度的控制要求，结合预测算法将智能技术与传统PID技术相结合，提出了模糊免疫自适应PID窑温控制模型，通过对给料量的恒定控制实现温度的控制，较传统PID控制具有超调量小、过渡过程时间短、稳态性能好等优点。最后结合阳极煅烧车间生产现状，针对温度控制过程及整个煅烧过程中检测到的各种参数仍未实现有效集成，立足于兖矿电铝公司电解铝厂实施的信息化项目，详细介绍了煅烧车间监控系统的软、硬设计，该监控系统已经处于试运行阶段。