随着机械工业,尤其是汽车工业的飞速发展与国际竞争的激化,零部件设计与生产过程的高精度、高性能、高效率、低成本、低能耗,已成为提高产品竞争力的唯一途径。常规切削加工技术和传统的塑性加工工艺已难以满足发展的需要。因此,以生产尽量接近最终形状的产品(近净成形),甚至是以完全提供成品零件(净成形)为目标应是塑性加工技术变革的必然趋势和发展方向。本文采用多向模锻工艺与温锻工艺相结合的精密成形技术,对H型件的成形过程进行了模拟分析和实验研究。本文针对H型件提出了多向模锻温成形工艺新方案,结合温锻工艺特点确定了相关的工艺参数和工艺流程。运用UG软件完成了相应的模具设计。然后,利用FORGE软件对H型件的成形过程进行了热力耦合数值模拟,研究分析了锻件金属流动、温度场、等效应变场以及模具应力场等在成形过程中的变化规律和分布情况。采用单因素轮换的方法,讨论分析了摩擦系数、坯料初始温度、模具预热温度、挤压速度以及模具参数对成形过程的影响,确定了相关工艺参数和模具参数的合理范围,总结得到了模锻斜度、挤压比G和凸模圆角半径对H型件成形影响的普遍规律,为类似件的成形研究提供一定的参考价值。在上述研究工作的基础上,在6.5MN多向模锻液压机完成了H型件的铅试样实验。实验表明,锻件成形质量良好,符合锻件图的要求,实验结果与数值模拟结果吻合较好,证明了H型件多向模锻温成形工艺方案的合理性和模拟结果的可靠性。这为实际生产和制造提供了重要的参考依据。