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近年来,国内外在麻类纤维制备方面的技术研究主要侧重于以生物脱胶或其他脱胶工艺取代或部分取代传统化学脱胶的煮练工序,并已取得重大成就;对脱胶后的技术工艺采用机械式分纤、漂洗等分段工序,存在劳动强度大、费工时等问题。从查阅的相关文献来看,鲜有研究者开展高温水射流冲击脱胶后苎麻纤维分纤和洗脱胶质的研究,在此基础上提出了常压碱煮-温度水射流冲击苎麻分纤脱胶工艺技术,该技术工艺通过高温水射流对苎麻纤维的冲击和冲洗作用实现纤维分纤和将残留脱质洗脱,一次性完成传统机械敲击分纤、漂洗等分段工序的功能。本课题以常压碱煮后的苎麻纤维为研究对象,研究试制了苎麻分纤洗脱残留胶质的液压动态冲击试验装置,并进行了试验研究;以动态冲击试验参数为依据,研究试制了温度水射流冲击冲洗试验装置,开展了单喷嘴下射流冲击纤维分纤脱胶试验;以单喷嘴试验参数为依据,采用有限元法数值模拟了单喷嘴不同喷距和双喷嘴不同喷嘴间距射流冲击壁面的麻纤维表面温度场、压力场分布以及有效的作用区域,揭示了高温射流冲击对纤维分纤和脱胶的作用机理,获取了最佳喷距和双喷嘴间的最佳间距;根据数值模拟获取的喷距和喷嘴间距等最佳参数,以残胶率和单纤维断裂强力为技术指标,开展了常压碱煮预处理的原麻进行射流冲击分纤脱胶试验,获取了该工艺技术最佳的技术参数。论文的主要研究成果:(1)通过液压动态冲击分纤洗脱胶质的试验,研究了冲击压力对苎麻分纤分纤洗脱胶质的影响,获取了纤维表面的冲击压力合理范围为0.15~0.25 MPa。(2)利用温度水射流冲击冲洗装置,选择水温度为363 K和冲洗作用时间为10 min,以进口压强和喷距为调节变量,开展了单喷嘴下射流冲击纤维分纤脱胶试验,分析了喷距变化对射流冲洗苎麻分纤脱胶作用的影响,当喷距为30 mm测得平均残胶率最低。(3)以单喷嘴试验的进口压强1.2 MPa,喷嘴直径D=2.0 mm,进口温度363 K为依据,采用流体力学和传热学等理论,利用欧拉多相流模型中的VOF模型、传热模型以及RNG k-?模型,运用FLUENT数值模拟了单喷嘴不同喷距和双喷嘴不同喷嘴间距射流冲击壁面的麻纤维表面温度场和压力场分布以及有效作用区域,获取了最佳喷距H=30mm和双喷嘴间的最佳间距S=30 mm。(4)通过对常压碱煮后的原麻进行射流冲击分纤脱胶试验,获取了常压碱煮-温度水射流冲击苎麻分纤脱胶工艺技术的综合评价最佳技术参数为碱煮液浴比为1:10,温度压力水冲洗脱胶温度为90℃,压力为1.2 Mpa,时间为15 min,此时测得残胶率为3.1%,单纤维断裂强力为51.71 cN。