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近年我国的大多数油田已进入后期开采阶段，出油含水率平均已达到80%-90%，每年产生近10亿吨的采油废水亟待处理。每年产生的聚驱采油废水量巨大，产生的废水不能全用于回注，部分废水经过处理后要向环境进行排放。现有的一般处理工艺已不能满足对水质的要求，因此本课题提出了混凝+超滤联用来处理聚驱采油废水。建立了混凝-超滤处理聚驱采油废水工艺，首先分别采用直接超滤和混凝超滤联用来处理模拟聚驱采油废水，比较出水水质和膜渗透通量后选择混凝超滤工艺。考察了混凝超滤工艺中的絮凝剂种类及用量、pH、温度、水力搅拌、跨膜压力等因素对混凝超滤组合工艺处理聚驱采油废水效果的影响，确定了最佳工艺条件。确定的最佳工艺条件为：混凝剂选用聚合氯化铝（PAC），用量为400mg/L，不调节pH值，快搅速度400rpm，快搅时间1min，慢搅速度90rpm，慢搅时间10min，静沉0.5h，超滤压力0.04MPa，膜面流速0.7m/s，温度40℃，40min为一个反冲洗周期，在此条件下，采油废水中油含量、浊度、HPAM、COD的去除率分别可达到92.7%、94.6%、87.5%、95.2%。根据上述以确定的最佳工艺条件，进行了多次小试实验，针对水质波动的聚驱采油废水进行了处理。结果表明处理效果良好，采油废水中的悬浮物、油含量、COD、HPAM浓度、浊度的去除率分别可达到90.14%、98.5%、92.70%、93.51%、94.89%以上，经本工艺处理后的出水水质可以达到大庆油田回注水控制标准和《污水综合排放标准》一级B标准。针对超滤过程中的膜通量下降问题，研究确立了膜清洗方法。考察了膜清洗方案:对物理和化学清洗方法、化学清洗药剂、清洗时间、不同药剂组等清洗因素进行了考察。最终选择化学清洗方法，清洗药剂为0.05mol/LNaOH溶液+0.05mol/LHNO3联用。探索了清洗过程各阶段膜渗透通量的恢复情况，发现水力清洗和0.05mol/L NaOH清洗是膜渗透通量恢复的主要阶段。研究开展了超滤膜过滤动力学研究。运用四种膜过滤动力学模型对超滤过程中膜污通量下降状况进行了模拟。结果表明滤饼过滤模型和浓差极化模型更能准确地描述超滤处理聚驱采油废水超滤膜污染过程。分析了膜自身阻力，可逆膜污染阻力，不可逆膜污染阻力三种阻力在膜过滤过程总阻力中所占的比例，其中不可逆膜污染阻力在其中所占的比例最小，可逆膜污染阻力所占比例最大。对膜污染做了AFM表征、SEM表征、EDX分析。