汽车工业发展到今天，保证行车安全、减少环境污染和节约资源已经成为汽车行业急需解决的三大难题。在如此严峻的形势下，电动汽车受到普遍重视，成为各国研究的重点，而电动汽车的车身轻量化是应对这个难题的有效方法。车身轻量化主要通过新型结构设计、新工艺和新材料三条途径来实现。本文在采用复合材料HDPE的微型纯电动汽车车身设计中，研究了一次成型轻量化车身设计及制造工艺技术，通过滚塑成型实验，得到了满足电动汽车使用要求的轻量化车身。论文的主要研究内容有：(1)建立了车身的三维模型，对车身在四种典型工况下的应力进行了分析。结果表明：四种工况下车身的强度都满足电动汽车的使用要求，除个别区域应力较大之外，其余部分应力值较低，材料富足，存在轻量化潜力。(2)由于路面激励频率大都在2.08Hz以下，并且以避开敏感频率3Hz为标准，通过模态分析，计算出车身的前几阶固有振型在7~16Hz之间，表明车身避免了共振现象。通过车身瞬时模态动态分析，计算出瞬态载荷下车身危险部位的最大应力以及该部位的等效应力响应，结果表明：最大应力保持在许用应力范围之内，车身不存在强度安全问题。(3)运用刚度法对车身进行了拓扑优化，依据拓扑优化结果，对电动汽车车身结构了进行改进。改进后车身质量下降6.69kg，占初始质量的8.94%，四种工况下的最大应力及车身整体阶扭转、弯曲频率基本维持在原有水平，达到了设计标准。(4)制作了滚塑一次成型专用模具，以HDPE为原料，完成了滚塑一次成型实验。研究结果表明：一次成型车身能够满足设计和使用要求。