连杆胀断技术以加工工序少、材料损耗小、产品质量高等诸多优点，已成为国内外连杆加工的最新技术。连杆胀断加工新技术与装备的研究开发及推广应用，对我国汽车工业、发动机行业提高产品质量与生产效率、降低成本、增加经济效益、增强国内外市场竞争能力具有重要意义。机架是发动机连杆胀断机的重要部分,胀断连杆时承受相当大的负荷。如何使机架形状设计合理，提高其强度、刚度等,都是设计时需要考虑的问题。计算机架的强度和刚度,对机架静、动力学特性能有所了解，以便机架的设计较为合理。因此本课题研究了胀断机机架在静、动态下的应力和位移的分布情况。本课题主要对发动机连杆胀断机机架进行了有限元分析。通过对连杆胀断工艺和发动机连杆胀断机的了解。利用有限元分析软件，结合有限元分析的理论基础，进行静力学分析、模态分析和瞬态响应分析，对得到的结果进行评价、分析。对发动机连杆制造工艺、发动机连杆胀断机、有限元分析的理论基础的研究，有限元分析软件，拟定机架的有限元分析方案。对连杆胀断机架进行力学分析，计算得出机架主要受力位置和受力大小。再对其加载求解，分析静态特性，对结果观察和分析得出机架应力和位移分布情况，发现机架较为危险的位置。对其模态分析，取前十阶固有模态。通过分析结果机架每阶频率相应的振型，对机架各项动态性能分析得出结论。对机架瞬态动力学分析，了解胀断机动态性能的优劣。通过对机架在静、动态载荷下的分析得出，变形较大的位置是上表面前端和两侧立柱，且上表面前端变形最为严重，机架的最大位移约为0.12608mm。机架应力集中部位关键点在静态和动态载荷下的应力值为36.284MPa和40.548MPa，都小于机架的屈服极限345MPa，因此，本课题研究的胀断机的机架符合强度要求。连杆胀断频率远小于机架的最小频率为43.702Hz，大于次声波的频率20Hz，所以符合降低噪声污染条件。本课题对发动机连杆胀断机机架有限元分析，得出机架的实际受力和总体变形情况和应力、应变、位移分布规律，得到静、动态特性和模态参数，这对于了解现有结构的特性并进而改善其性能具有重要意义。本文的分析方法为新的发动机连杆胀断机机架设计提供了理论依据和现实指导意义。