热轧带钢边部线状缺陷是一种常见的表面质量问题,该缺陷严重影响产品成材率。目前,国内、外关于边部线状缺陷的产生机理和控制措施尚没有形成统一结论。生产实践中,同样的控制措施可能对不同钢种造成完全相反的效果。因此,必须针对具体钢种进行具体分析,才能有效揭示其产生机理,并提出相应的控制措施。具体而言,定宽机减宽时使用凹形锤头可以显著抑制IF钢边部线状缺陷,但对于中牌号硅钢却有相反的作用。为此,本文将中牌号硅钢边部线状缺陷作为研究对象,进行缺陷特征、缺陷机理与控制措施的实验室与工业实验研究。首先,对课题工程背景和具体问题（缺陷异常增加）进行阐述。为明确缺陷产生原因,采用能谱仪对缺陷进行能谱分析,研究是否存在铸坯夹渣。为进一步确认原始铸坯中气孔、裂纹缺陷与边部线状缺陷的关系,进行铸坯轧制实验。通过实验结果明确缺陷产生具体工序是钢区还是轧区。然后,对硅钢加热工艺参数进行分析,明确缺陷异常增加前、后加热工艺参数是否存在明显变化。对定宽机减宽和粗轧后中间坯角部与侧面宏观和微观形貌进行观测,在此基础上分析中牌号硅钢边部线状缺陷产生机理,并通过氧化脱碳防止剂实验进行缺陷抑制原理研究。最后,根据硅钢缺陷产生机理,进行三种不同的工业实验:氧化脱碳防止剂实验、加热工艺参数优化实验和定宽机空过实验。统计实验前、后缺陷发生率变化情况,根据实验效果确定具体实施措施。本文研究内容与结果具有一定的通用性,为消除和抑制中牌号硅钢边部线状缺陷提供了参考,可推广应用于同类轧机。