现代社会科学技术飞速发展,汽车制造工艺的复杂程度也越来越高,机械产品及零件的品种较多、结构繁复、具体装配方式类型较多,实施质量控制的点也就比较多,汽车装配过程也具有更强的复杂性、综合性和不确定性。为确保汽车的整体装配质量,对装配过程中出现过程变异的控制就变得尤为重要。在汽车装配过程中针对质量损失进行正确合理的预测和判估,并且找到质量问题产生的根本原因,对于控制装配过程中出现的变异和潜在的质量损失具有十分重要的指导意义,从而达到降低生产成本、提高整车装配质量、提升经济效益的目的。整车装配是汽车制造的重要环节之一。面临着日益激烈的汽车竞争市场,有效的整车装配质量管理方法与理论的提出就变得非常必要。本文在对故障树分析(FTA)理论与失效模式与影响分析(FMEA)理论进行深入研究的基础之上,设计了FMEA和FTA在整车装配过程中的应用以及实施步骤,形成了适用于整车装配过程的FMEA与FTA综合法,并建立了整车装配失效模式库。选取发动机漏油为实例,验证了FTA与FMEA相结合的实施效果,给出具有针对性的改善方案。通过实例证明,FMEA和FTA分析法的综合实施令汽车装配质量和整车的生产经济性都得到了显著的提高,为其他整车制造厂汽车装配质量管理方法提供了支持和借鉴。