随着全球能源消耗的不断加速,石油、天然气等不可再生资源的不断减少,加上近几年空气雾霾的不断滋生,国家越来越重视“节能减排”项目的推进。因此无论是国家宏观,还是高能耗行业本身,均把“节能减排”作为“十三五规划”中的重要组成部分而提出,希望在接下来的五年内达到能量利用率明显提高、CO2等温室气体与各种污染气体排放量明显下降。炼油企业,是高能耗行业的代表,提高能量利用率更加刻不容缓。本文对常减压装置的用能分析方法与优化方法进行了理论上的梳理,针对可能发生的各种可以调整的高能耗问题进行归纳总结,并整理出一套关于常减压装置用能的合理的优化思路与方法。本文以调研某炼厂的常减压装置数据为例,利用流程模拟软件Aspen Plus对该套装置进行流程模拟,目的旨在为企业提供理论上的用能优化建议,为企业节能降耗、提高经济效益提供帮助。本文详细描述了常减压装置模型的搭建过程,尽量使其与实际工况相贴合。模型运行结果基本上能够反映出现实操作情况,其中的不合理用能的问题也能够体现出来。本文还从以下两个方面考虑,提出了合理的优化建议:在优化汽化负荷分配方面,通过提高初侧油流量可降低常压炉热负荷,同时需对常压塔气液分布影响较小,且保证常一线产品质量。对初侧油流量进行优化操作:将原有的初侧油流量提高至1*105kg/hr。优化结果可以降低常压炉能耗6.9%;在分馏塔工艺优化方面,优化过汽化油流量可降低减压炉热负荷,同时需保证减三线到汽提段之间不出现干板,且保证减一线产品质量的条件下。对过汽化油进行优化操作:将原有过汽化油段裁撤掉。优化结果可以降低减压炉能耗5.9%;为了进一步回收常压塔余热,在保证常压塔各侧线产品质量与常压塔总体收率的前提下,提出中段取热的优化策略:通过增加常二中流量,优化结果可以增加回收余热8.58Mw;以上两方面优化建议为该企业带来降低能耗、回收多余能量的效果,均能提高该企业的经济效益,达到节能减排的目的。