钛合金是航空航天领域中一种重要的金属材料。用普通切削的方法加工钛合金孔时，由于钛合金材料自身的特点，切削力大，切削回弹大，刀具易磨损，难以保证孔的加工质量，限制了钛合金在航空航天领域中的应用。本文采用超声波振动切削的方法在车床上对钛合金进行振动镗孔，研究超声波振动镗削钛合金及其工艺规律。将超声波扭振装置安装在车床上，超声波发生器发出的电信号传给换能器，换能器将电信号转变成机械能施予车刀，使车刀产生一定振幅的超声频振动，实现分离型脉冲力作用的超声波振动切削。采用单因素试验和正交试验两种方法，对钛合金TC4试件内孔进行振动镗孔试验，研究不同切削参数下对其表面粗糙度、圆度和直线度的影响。单因素试验结果表明：当切削速度低于临界切削速度时为脉冲式分离型振动切削机理，随着切削速度的增大表面粗糙度有增大的趋势，切削速度对圆度和直线度的影响不大；当切削速度大于临界切削速度时，为普通切削机理，随着切削速度的增大表面粗糙度、圆度、直线度增大。从总体上看进给量对表面粗糙度、圆度、直线度影响不大。当超声波发生器功率足够大时，切削深度对表面粗糙度、圆度、直线度影响不大。正交试验结果表明：在直观分析中，进给量对粗糙度的影响最大，切削速度对圆度的影响最大，切削深度对直线度的影响最大。在方差分析中，切削速度、进给量、切削深度对粗糙度的影响均不显著，切削速度对圆度的影响显著，切削深度对直线度的影响显著。对于钛合金的超声波振动镗孔试验得到了较明显的效果，但不理想。本文分析了试验存在问题的原因，并指出了今后的研究方向。