二十世纪初大规模生产在美国制造业广泛运用,使美国一跃成为世界的中心；但在上世纪七十年代,石油危机带来经济大萧条,世界的注意力逐步转向了迅速崛起的日本,美国对此开展了“国际汽车计划(IMVP)"研究,总结了日本丰田公司生产方式(精益生产)。精益生产是当下最适合现代制造业的一种生产管理方式,它结合了大量生产和小批量生产的优点；追求零库存、零缺陷、零浪费、零故障、零停滞、零灾害；强调人的重要性,注重把每个人的智慧和创造力凝聚成企业发展的无限动力。中国制造业的转型需要强化精益生产在企业中的应用,精益生产能有效的降低成本、提高生产效率和产品质量,能使企业快速响应市场需求,提升企业竞争力。TZ公司是顺应智能化时代应运而生,为电力、电网、石化、钢铁、制造业、房地产等行业中的中高端用户提供高可靠、高性能、高价值的电器产品。本论文以TZ公司M1生产线为切入点开展推行精益生产的研究,首先通过介绍精益生产在制造业现状和TZ公司在市场竞争中自身困境,引出本论文研究方向,提出基于精益生产现场诊断和改善TZ公司M1生产线生产运作中存在的问题。接着,简要介绍生产线现场改善的精益生产理论及相关方法：现场管理、全面质量管理、生产线平衡、PDCA,还提出精益生产改善评价指标。然后对TZ公司Ml生产线的生产运作情况做阐述,再全面分析了生产效率及影响生产效率的生产线平衡率和工时损失情况。针对生产效率问题,开始在M1生产线推行精益生产项目：先对公司管理层和作业人员强化精益生产意识,并成立相应精益生产项目组织机构；提出此次精益生产项目改善原则和改善目标；再运用精益现场改善、全面质量管理方法、基于PDCA持续改善的生产线平衡方法对M1生产线进行改善。最后根据精益生产评价指标对本次精益生产改善进行评价,并总结改善经验。本论文的研究是结合真实企业生产进行的,研究成果具有实证意义,研究方法实践性强,生产线改善策略实用性高,希望能给国内同类型企业提供一些借鉴,最终能有效推动我国制造装配业大力推行精益生产,提高我国制造业的竞争力。