带钢连续热镀锌生产过程中,包括浮渣与底渣在内的锌渣的产生不但使得锌的利用率降低,而且将可能附着到镀层表面而影响产品质量。锌锅中,锌液的温度分布将直接影响铁-锌之间的反应速度和铁损,因而对锌渣的产生造成较大的影响。因此研究锌锅温度不均匀性,继而对生产进行优化控制,对提高带钢镀层质量有着重要的意义。本文采用数值模拟的方法并结合生产现场的温度测量实验,对某锌锅中的温度及流场分布规律进行研究,讨论了不同运行工况对锌锅内流动及传热的影响,并提出了评价指标,为锌锅生产过程中减少锌渣生成,减轻镀层缺陷,提高生产效率提供参考。边界条件的准确给定是锌锅计算的关键,本文采用分步计算的方法来对连续热镀锌锌锅进行模拟计算。即首先利用现场温度测量实验得到温度数据,根据热平衡推算出锌锅中包括自由表面、带钢、锌锭以及加热器等边界在内的热输入情况。再者,为了得到锌锅感应加热器区域中的洛伦兹力及焦耳热分布,利用ANSYS对感应加热器进行电磁-热耦合计算,并将计算结果分别加入到锌锅流体计算的动量及能量方程中。最后,采用CFX对锌锅全场进行流体力学分析计算,并得到锌锅在不同工况下的流动及传热情况。研究结果表明,本文采用的耦合计算结合现场实验的方法,能够准确地得到锌锅边界条件,进而获得正确的计算结果。感应加热器中,洛伦兹力是锌液搅动的主要驱动力,而由温差引起的自然对流的影响很小。不同的带钢宽度对锌锅内流动影响较小：不同的带钢速度较大的影响锌液的流动与传热情况。锌锅加锌将导致局部低温区的形成,进而引起锌锅前侧区域强烈的自然对流现象,从而对锌锅锌液温度的不均匀性及不稳定性造成影响。