轴流导叶式气液分离器具有结构紧凑、造旋能力强、压力损失小、便于管道连接等优势,在天然气净化、工业原料气处理、烟气脱硫等领域得到广泛应用。在实际生产中,由于入口气速、液滴浓度、分离介质、能耗要求等工况条件的不同,分离器采用的导叶型式、排气方式等结构也有所不同,要选择适宜的分离器,需要掌握不同结构分离器的适用工况和性能优劣。在确定设备选型后,核心部件导流叶片的制造及其安装也很关键,在实际装配过程中,导叶与分离器筒体壁面之间通常存在一定间隙（以下简称“导叶环隙”）,但目前有关导叶环隙对气流流动、内流场和分离性能的影响尚未见研究报道,环隙大小的选取也无明确结论。本文通过流场模拟和试验验证相结合的方法,对比分析在相同设备尺寸、操作参数、试验环境等条件下,旋流板和螺旋导叶式气液分离器在不同排气方式（直流式和逆流式）下的内流场和性能的差异,确定不同组合结构的适宜入口气速和入口液滴浓度参数范围,为实际应用中气液分离器的选型提供参考。进一步,结合模拟及试验来分析导叶环隙对不同结构分离器的影响,并确定最佳的环隙宽度大小,为导叶的制作安装提供参考。主要研究结论如下:（1）和螺旋导叶式分离器相比,旋流板导叶式分离器的流场对称性更好,压降更低,能耗更小,分离效率也更高。（2）和逆流式分离器相比,直流式分离器的轴向速度略高,轴向速度波动幅度也更大。而逆流式分离器由于存在内旋流,使得压降更高,能耗更大。随着入口气速（1～8m/s）和入口液滴浓度（5～35g/m3）的变化,在相同条件下,直流式分离器的分离效率更高。综合来看,直流式分离器适用的主要工况为“高气速、高浓度”范围,而逆流式则集中在“低气速、低浓度”的范围。（3）导叶环隙除了可以降低设备制作安装的难度,也能够降低分离器的压降（6%～20%）,有利于减小能耗;分离器内静压梯度也有所降低,有利于防止液滴的变形和破碎;对贴壁液膜起到疏引作用,减小导叶尾端雾沫夹带的影响;改善非对称性流场,分离效率相比无环隙也有所提高。综合考虑压降、效率和流场分布来看,1mm为比较适宜的环隙宽度,此时分离器内部的湍动能分布保持稳定,切向速度降幅最小,环隙通道内的气量占比较小,对主旋气流的影响较小。（4）得出压降计算模型ΔP=（0.4605+kB1.262Ar-0.074）1/2ρ（1+ε）vin,计算值和试验值的相对误差小于7%,可以认为压降计算模型较为可靠。