目前,对于数控渐进成形质量影响因素的研究大都是从进给参数、层间距、成形工具尺寸等方面进行分析。并且,评价指标也都是从厚度或者表面粗糙度单方面进行考虑的,还没有从成形方式、成形支撑模完整性以及成形轨迹等方面来综合考虑数控渐进成形制件的轮廓精度、表面质量等成形质量指标。本文所研究的数控渐进成形质量影响因素针对成形方式、支撑模完整性和成形轨迹方面,研究了具体的成形方案设计和轨迹规划,通过有限元分析和实际成形实验,探讨了各个因素对板材成形质量的具体影响,给出各因素参数的最优选择,为渐进成形技术的各参数设定与优化提供有力依据,为此技术的研究与实际应用推广提供技术基础。首先,针对异形板材件的成形,进行了成形方式的创新。对于双凸板材件的成形,提出了基于双面挤压的双凸板材件数控渐进反向成形方法,研究了双凸板材件的成形工艺方案;对于单一正向或反向渐进成形不能成形的板材件,提出一种正向成形与反向成形复合的成形方法,研究出了该成形方法中三种成形顺序:反向-正向成形、正向-反向成形、正向/反向并行成形的确定与规划。其次,为解决数控渐进成形时是否采用支撑以及采用何种类型支撑的问题,探讨了支撑模的完整性对成形质量的影响。以典型板材件为研究对象,分别采用整体支撑模、部分支撑模和无底支撑模三种支撑类型进行成形质量分析。再次,通过对比分析数控渐进成形件和数控铣削件的表面残留高度,研究了数控铣削加工模式中残留高度计算方法在数控渐进成形中的可应用性,以及等残留高度轨迹在数控渐进成形中的适用性。第四,为提高数控渐进成形中成形件轮廓的尺寸精度和表面质量,提出了一种通过二次挤压加工来修正由于反弹变形引起的尺寸误差和消除残留痕迹的成形工艺,并给出了通过识别残留痕迹波峰来生成一个能够使挤压工具准确挤压残留痕迹波峰的二次挤压成形轨迹规划和生成方法。最后,应用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件分别对以上所提方法的成形过程进行渐进成形数值模拟,对成形轮廓精度进行了分析。同时,分别进行了成形实验,更进一步对所提出的理论方法进行了验证。