机器人交叉滚子轴承往往被用于重载、冲击振动等恶劣的工况条件,这使得轴承的滚动体与套圈滚道容易产生冲击摩擦,导致润滑油油膜膜破裂,使得摩擦加剧,造成套圈滚道磨损加剧,进而导致轴承失效。强化研磨作为一种新型的材料表面强化处理技术,能够有效提高材料的耐磨性,使轴承具备更长的使用寿命。对于轴承而言,国内外学者在深沟球轴承和角接触球轴承的耐磨性方面已经有了深入的研究,而对交叉滚子轴承耐磨性的研究才刚刚起步,本文通过对交叉滚子轴承内圈内沟道进行不同喷射压力的强化研磨加工处理,研究加工后轴承内圈试样的摩擦磨损性能,探寻交叉滚子轴承内圈最佳喷射压力的强化研磨工艺,为强化研磨技术的推广应用提供理论依据以及现实基础。本文的主要研究内容及结论如下:(1)通过建立单颗研磨料与工件的碰撞过程仿真,发现研磨料与工件的高速瞬间碰撞使得工件表面发生形变,产生微凹坑,进而影响工件的粗糙度,硬度以及耐磨性;(2)在不同喷射压力强化研磨试验中,发现强化研磨可使轴承滚道表面获得一定厚度的强化层,且强化层的厚度随着喷射压力的增大而增大,但增长幅度逐渐减缓,直至趋于稳定;(3)采用显微硬度计测量试样的表面显微硬度,发现了喷射压力0.2~0.4MPa时,试样表面显微硬度值增长迅速,增幅达到11%;而喷射压力在0.7~0.8MPa时,表面显微硬度增长缓慢,增幅仅为1.1%;(4)将机器人交叉滚子轴承内圈试样进行干摩擦和油润滑两种摩擦环境下的摩擦磨损试验,得出在干摩擦试验中,经过强化研磨加工的轴承试样的摩擦系数与磨损量均高于未经强化研磨加工处理的试样,并且随着喷射压力的增大,摩擦系数与磨损量呈现先减小后增大的趋势;在油润滑条件下的摩擦试验中,经过强化研磨加工的轴承试样的摩擦系数与磨损量均低于未经强化研磨加工的试样,并且随着喷射压力的增大,试样的摩擦系数不断减小最终趋稳定;(5)综合强化层厚度,显微硬度,干摩擦以及油润滑条件下的摩擦系数和磨损量,对于材料为轴承钢的机器人交叉滚子轴承,可以选用喷射压力为0.55~0.7MPa,此时轴承内圈滚道耐磨性最好。