本研究以35mm厚柞木板材为对象,对其进行不同条件(时间、干燥介质温度和湿度)预热处理后,以相同工艺基准实施常规干燥,至纤维饱和点附近几段不同含水率时,进行不同条件的中间处理,之后按规定的工艺基准(各次实验执行同一基准)继续干燥。检测试件在各阶段的干燥速度、含水率分布、残余应力指标及干燥缺陷,对比分析这些参数及其变化规律,确定适宜预热处理条件,以及该条件对中间处理时机的影响；确定适宜的中间处理时机、次数以及条件。研究结果可为优化木材常规干燥预热处理条件以及中间处理时机和条件提供基础数据。研究主要结果如下：(1)预热处理时间延长,后续第一阶段干燥过程中(60%-40%),干燥速度加快、干燥质提高、中间处理时机滞后,但超过8h对上述干燥效果影响已不明显；预热处理温度升高,后续第一阶段干燥过程中,干燥速度加快、质量提高、中间处理时机滞后,但超过70℃容易引起锯材表面颜色变深、质量下降。结果表明,对于35mm厚柞木板材,温度70℃、湿度100%、处理8h为较适宜的预热处理条件。(2)柞木干燥若在含水率分别为35%-30%、25%-20%时只进行一次中间处理,两者处理前均有干燥缺陷产生,干燥结束后试件干燥质量均未达到二级要求；在含水率为40%-35%和25%-20%时各进行1次(计2次)中间处理,处理前无干燥缺陷产生,干燥结束后试件的干燥质量指标75%达到一级标准,25%达到二级标准。结果表明,该种板材较适宜的中间处理次数为2次,时机分别在含水率为40%-35%和25%-20%时。(3)第一次中间处理对之后干燥到含水率20%阶段干燥效果的影响：处理时间增加,干燥速度略有增大,干燥质量明显提高,但超过8h作用已不明显；处理温度升高,干燥速度加快,但含水率偏差值、残余应力指标及各项可见干燥缺陷指标增大,72℃时具有兼顾2者的综合效果；温度72-C、相对湿度96%时能获得兼顾质量和速度的综合效果,湿度继续增大,对质量提高不明显但能耗加大、速度减慢。结果表明,第1次中间处理的较适宜条件为,干球温度72℃、相对湿度96%、时间8h。(4)第二次中间处理对之后干燥到含水率10%阶段干燥效果的影响：处理时间增加,干燥速度略降,干燥质量提高、但超过8h作用已不明显；处理温度升高,干燥速度加快,但干燥质量降低,80℃时具有兼顾2者的综合效果；温度80℃、相对湿度96%时能获得兼顾质量和速度的综合效果,湿度继续增大,对质量影响不明显但能耗加大、速度减慢。结果表明,第2次中间处理的较适宜条件为,干球温度80℃、相对湿度96%、时间8h。