随着我国汽车工业快速向前发展以及人们消费水平不断提高,人们对家用汽车需求日益递增,但由此引发的报废汽车回收利用问题日益严峻。利用摆锤式破碎机进行破碎是回收利用报废汽车金属材料的一个重要手段。在前人研究基础上本文对报废汽车金属覆盖件在破碎过程中的变形行为进行了深入试验研究,并从理论上量化阐述了覆盖件薄板变形行为背后所透露的功耗问题,为今后开发高效低耗破碎回收设备提供改进思路。本文所取试件材料为报废汽车金属覆盖件薄板,力学性能参数难以知晓,故选取同种品牌报废汽车金属覆盖件薄板进行拉伸试验,从而得到试验材料的基本力学性能参数,为后续试验与理论研究提供数据依据。此外利用现代观测手段—扫描电镜对拉伸断口进行扫描观察,在μm尺度下对其断裂原因进行分析与探讨。报废汽车金属在破碎过程中产生了多种复杂弹塑性变形行为。通过对摆锤式破碎机破碎原理的分析,发现报废汽车破碎回收过程主要分为破碎锤头对金属的冲击和锤身对金属薄板的撕拉两个阶段。为深入研究破碎金属的变形行为,针对破碎过程中的两个阶段分别设计了金属薄板摆锤冲击和利用自制撕拉工具撕拉两个试验。冲击试验中,与破碎锤头接触的金属薄板首先产生局部凹陷变形,紧接着出现试件整体横、纵向弯曲变形直至产生应力屈服,薄板被锤头击穿形成弧形穿刺口。撕拉试验中,与自制撕拉工具接触处的金属薄板预制穿刺孔上边缘发生局部失稳弯曲,同时伴随孔周围裂纹起裂,失稳扩展,进而试件整体产生横、纵向弯曲变形,穿刺孔上缘出现局部层叠弯曲现象,随裂纹、弯曲变形进一步发展,大块金属被从试件母体上撕拉下来。通过对破碎过程能耗进行分析,发现破碎冲击和撕拉过程中外载所做功主要是被金属薄板的弹塑性变形和薄板断裂所消耗。对金属薄板变形进行模型简化,可计算得到金属薄板在破碎冲击和撕拉两阶段产生弹塑性变形所消耗的功。结果表明报废汽车金属覆盖件破碎冲击过程中大部分能量被用于金属的弹塑性变形,而撕拉过程中外载所做功大部分被用于金属断裂。本文采用非线性分析软件ANSYS/LS-DYNA对锤击点位置不同和配重不同情况下破碎冲击过程,撕拉速度不同撕拉过程进行仿真模拟,分析其对金属薄板变形的影响,并证实了试件在破碎冲击和撕拉过程中发生局部凹陷变形,横、纵向整体弯曲和局部层叠弯曲等变形行为规律。这些变形规律为后续报废汽车破碎回收设备的研发奠定了理论基础。