在当今快速多变、竞争激烈的市场环境中,中国制造业正面临着比以往更多来自低成本、短周期、高品质方面的压力,这种压力在中国有色金属压铸行业的体现更为突出。20世纪90年代以来,虽然中国有色金属压铸工业取得了令人惊叹的发展,已成为一个新兴产业。但是压铸产业的发展还处于一种低集成、高能耗、外延式发展阶段,管理水平参差不齐,生产效率较低、生产成本较高。华南光电压铸生产线主要产品为汽车零部件,对生产效率和生产成本的要求较高。本文通过对华南光电压铸线2008年上半年的主要生产效率指标：平均生产周期、压铸机吨位月产量、在制品比率等数据进行统计和整理,对影响精益生产的技术状态、工序流程、工艺布局、作业标准以及均衡生产等方面的现状进行了分析,与压铸行业标杆数据对比,寻找制约压铸线生产效率的主要因素。起源于汽车行业的精益生产理论,对生产效率改进提供了比较完整的理论和工具。结合精益生产理论和工具,文章根据华南光电压铸线特征,分析了提高压铸企业生产效率的逻辑路线图。在逻辑路线图中从增加有效产出、减少无效产出、缩短生产周期、减少辅助时间和停滞时间等五个方面进行展开,共提出了16项改善策略。根据逻辑路线图且结合华南光电压铸线现状,设计了华南光电生产效率改进的总体方案,通过实施压铸、熔化、钻孔等技术改善,对压铸线工序流程按ECRS原则进行优化调整,从减少搬运、提高物流速度的角度对工艺布局进行了优化,重点对压铸工序进行了作业标准化改善,最后从均衡生产角度对生产计划排程和快速换模进行了研究。本文以华南光电压铸线为研究对象,通过对提高生产效率的理论、方法、工具的分析和设计,提供了一般压铸企业向精益生产转型的参考思路和方法。