镁合金在航空航天、汽车等工业部门得到了广泛的应用。但是镁合金尤其是铸造镁合金很难用一般的熔焊方式来焊接，由于铸造成形工艺，随着镁合金试样厚度的增加，母材的气缩孔率逐渐增加，这无疑更增加了焊接的难度。激光焊接以其焊接速度高、焊缝窄、热影响区小等一系列优点已经在工业中得到了广泛的应用。但由于镁合金对激光的高反射性和镁合金本身的物理化学性能，焊接过程的稳定性及气孔等焊接缺陷是镁合金激光焊接中有待解决的难题。为了消除这些缺陷，在激光焊接过程中加入焊丝是一种非常有效的方法。本文采用自熔和填丝两种焊接方式来焊接不同母材微孔率的铸造镁合金，优化工艺参数得到最佳的焊接效果。 试验结果表明，自熔焊接母材微孔率在1-3％之间的0板材时，最优化的工艺窗口为：功率3500～4000W、焊接速度2～4m/min，离焦量为-2mm～0，但是焊缝下榻的问题无法解决。自熔焊接母材微孔率在6-10％之间的板材，仅通过调节工艺参数不能改善焊接过程，而且易形成工艺气孔。填丝焊接母材微孔率在1-3％之间的板材时，通过调节送丝速度可以得到适当的余高，同时焊缝平均气孔率降低至0.31％。填丝焊接母材微孔率在6-10％之间的板材，在对接间隙为0、0.2mm、0.4mm、0.6mm时，能够得到最佳焊缝成形及适量余高的送丝速度分别为1.5m/min、2.5m/min、3.0m/min、4.5m/min。