重型商用车装配线在汽车生产制造过程中有着举足轻重的地位，它是将人力、材料、设备有机的结合在一起。在生产过程中，改善装配线的平衡性对提高企业的产能、效率以及在同行业的竞争能力有着重大的决定作用。论文首先根据某企业生产线装配现状及装配线工位的具体布置，从人、机、料、法、环、测六个方面详细的分析了装配线运行存在主要问题和形成该问题的原因；其次运用多种装配线平衡理论和方法，结合现有装配线装配车型的实际装配情况，设计重型商用车生产装配线的工序平衡方案；再次进行装配作业单元时间定额研究。通过分析工艺流程，研究作业方法，对装配作业单元进行划分，提出合理确定装配作业单元时间定额的方法，依据《汽车装配劳动定额时间标准》，结合预定时间标准法，分别对人工作业模型、人机作业模型和联合作业模型三种作业模型进行了作业时间测定，为后续生产线平衡研究奠定了基础；然后运用生产流程分析方法，建立了车辆生产装配平衡数学模型，运用分级位置权法，经过大量计算分析，对该企业车辆生产装配线典型装配车辆的119个工序进行了交换、转移；最后针对混装车辆生产提出了一种解决思路和方案,并运用数学模型函数对其平衡性作了评价。通过系统深入的研究工作，使企业装配线工位平均负荷率达到84.3%，较优化前提高了23.8%，线平衡效果达F(π)=19，较优化前降低了37.18，装配线平衡性得到了明显改善。整条生产线装配人员由120人降至106人，节省了人力资源成本，同时对该企业典型车型的119个装配作业单元进行作业时间定额测定，获得了接近于实际装配的作业时间定额，此数据为该企业制定车辆装配工时定额提供了理论依据。