消费者主导地位的确立,促使企业由原来的存货生产模式转变为订货生产模式和备货生产模式。ATO属于备货生产模式的一种形式。在当前的摩托车产品市场上,顾客需求呈现出多品种、小批量订货的特征。摩托车制造企业选择ATO生产模式,是为了适应客观的市场要求。许多应用了ERP系统的企业,特别是摩托车总装企业,在进行ATO生产的过程中,由于订单复杂多变,无法有效地进行制造BOM的配置及预测,成为这类企业应用ERP系统时所面临的普遍问题。本课题的研究,就是从企业的现实需要出发,通过研究、归纳、总结,最终形成一套完整的解决办法。本课题遵循一定的学术论文范式,开篇先是交待了研究背景,阐述了前人在BOM的配置及应用上所取得的研究成果,说明了研究内容、方法、意义和创新点。紧随其后,列举了ATO及BOM相关理论。该部分分析阐述了BOM的种类及形式、配置规则,并引入了ERP中的MPS项目最小化规则,时间序列模型等,为后面研究工作的开展奠定了理论基础。然后对中国摩托车制造企业在ATO环境下的生产特点,BOM配置及应用存在问题,进行了分析,为后续研究提供了基于现状的问题导向。文中研究了摩托车制造业BOM模块化配置方法,引入超级BOM概念,提出了超级BOM构建方法,构建了衡量模块化程度的函数,并提出了经由BOM模块化配置,实现MRP与JIT相结合的“推”、“拉”式的混合生产模式。即BOM的配置既要满足按市场预测,事先进行MRP推式计划和产品零部件生产;又要在接到订单后能根据超级BOM生成最终装配计划(FAS),并进行总装生产的要求。模块化函数的构建目的是将相应的指标量化后,通过计算,使零部件模块化程度处于适宜的范围内。即:局部模块化程度<整体模块化程度<基本件比例。符合这一限定条件,才能实现企业既降低BOM配置的工作量,又满足多品种、小批量订货需求的愿景。在研究ATO环境下BOM配置方法过程中,模块化配置思想贯穿始终。其次,在前面形成的BOM配置方法基础上,针对ATO环境下摩托车制造企业的现状,提出了契合产业实际的、更加有效的BOM应用模式。在预测需求的环节,引入了时间序列模型;在超级BOM配置环节,强调了功能模块的组合,以模块化程度函数衡量模块划分合理性;在生产计划环节,以BOM模块为项目实现MPS最小化;在生产环节,以超级BOM转换形成产品BOM,迅速进入产品总装阶段,缩短交货期。研究工作进行到最后,形成了一套完备的BOM配置及应用方法,可以概括为:确定产品系列、需求预测、零部件模块划分、配置超级BOM、实现MPS最小化、编制零部件生产计划、模块组合形成产品BOM。笔者选取A摩托车股份有限公司为案例,通过实际应用,印证了该方法的合理性。