轴承是机械基础零件,广泛应用于各类机床和交通工具,轴承的制造技术水平在一定程度上反映了一个国家制造业的技术水平和竞争能力,而轴承质量的提高主要集中在材料与生产工艺两方面。目前冷辗扩成形工艺以其所具有的无金属纤维切断压延成型、工件材料致密性好、晶粒细化等优点已成为优质轴承套圈生产的主要工艺;双金属复合材料兼具两种不同材料的优点,在不同的工作环境要求下,能综合各组元的优点,弥补不足,具有单一金属或合金材料难以达到的综合性能。因此将环形冷辗扩技术运用于双金属复合材料轴承套圈的生产中,对提高轴承套圈的使用寿命具有重要意义。本课题以深沟球轴承6006内圈为研究对象,基于ABAQUS软件建立了其冷辗扩有限元模型,对比分析了G20CrNi2Mo/40Cr双金属复合材料与单金属材料在冷辗扩成形过程中的应力应变场的分布规律与金属流动特性。发现双金属坯料在复合界面处的应力分布不连续,但不同坯料的金属流动规律相似,都是内壁金属径向位移大于外壁,心部金属轴向位移小于端部。通过单因素分析研究了驱动辊转速、芯辊初始进给速度与坯料壁厚比对成形轴承套圈的内孔圆度误差、等效塑性应变均匀性与壁厚均匀性的影响规律,发现高的驱动辊转速、低的芯辊初始进给速度以及接近的覆材与基材壁厚有利于提高环件的成形质量。并在此基础上进行了多目标正交试验,通过极差与方差分析,获得了轴承套圈成形质量最优的工艺参数组合,即驱动辊转速17rad/s、芯辊初始进给速度1.0mm/s和壁厚比0.71,其中芯辊初始进给速度对环件成形质量影响显著。本文通过对双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形技术的研究,明确了双金属复合材料环件冷辗扩的成形机理与可行性。对双金属复合材料在零件成形方面的研究具有重要意义与价值。