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装载机是用于铲掘、运输、装卸作业的土方机械。工装系统作为装载机的核心部分,其性能的好坏直接影响作业效率。用传统的试验测试方法对工装系统进行分析,虽能准确反映系统性能,但因其费用高、开发周期比较长,难以满足市场对装载机多样化与产品更新换代的速度要求。而仿真技术的发展能很好的解决这一问题,为企业研发部门分析工装系统的性能提供了方便。对于装载机这类液压驱动下的大功率机械系统,传统的研究方法是将其划分为机械、液压两个子系统分别进行研究,二者的相互影响通过定义信号方式加以模拟,科学性和准确性均无法保证。基于这一情况,本文先对装载机工作装置结构组成、液压系统原理做了简要介绍。在动力学分析上,利用CATIA建立装载机工作装置虚拟样机模型,将其三维模型导入到LMS Virtual.Lab Motion软件中,通过添加运动副、外力、驱动来完善模型,借助该机型样本提供的性能指标及掘起力试验数据,验证了虚拟样机模型建模正确性。在液压原理的基础上,利用AMESim软件来搭建了装载机工装回路的液压模型,并分析了一个工作循环中的位移、速度曲线,并用液压理论和掘起力试验数据来验证了 AMESim模型的正确性。最后利用Co-simulation的方式将虚拟样机Motion模型和工装回路AMESim模型联合起来,得到了工装系统的机液一体化模型,并分析了装载机工装系统的性能。首先,对工作装置做了运动与动力学分析,得到了工作装置的工作性能曲线;其次,对动臂举升过程中工装回路调速性能了做详细分析;最后,对装载机典型工况过程中的液压系统效率问题进行了分析,得到一个工作循环中所研究的液压系统效率约为44%,改用双泵合流卸荷系统后,液压系统效率达到了 51.8%,负载敏感液压系统效率,则高达76%。上述研究结果表明,机液一体化模型能更准确的反应工装系统的性能,其研究方法可用于装载机整机动力学及液压回路分析及改进,对其它机液一体化系统研究也具有借鉴意义。