产品变形时汽车注塑零部件的主要不良,要进行汽车注塑零部件的质量控制,就必须对产品的变形加以控制。本文以汽车注塑件中最典型的后牌照块为研究对象,以MOLDFLOW软件为分析平台,采用数值模拟技术对产品生产过程进行数值模拟分析,找到引起产品变形的主要原因,提出改善措施,为为优化模具结构和生产工艺参数提供依据,从而达到提高汽车注塑零部件质量的控制目的。本文首先简述了汽车注塑件的生产技术,介绍了塑料熔体的流变学性质和注塑成型过程数值模拟的原理和流程。其次描述了产品产生不良的主要原因,为后续的模具结构优化和生产工艺参数优化提供参考依据。利用MOLDFLOW CAE软件对产品生产过程进行数值模拟分析,得到产品的变形量和变形的主要原因。首先对模具结构进行优化,在产品变形很严重的情况下,采用最优的浇注系统,仍然不能解决,最终采用模具型腔预变形处理,情况得到改善;然后采用5因素4水平的正交法进行16次数值模拟实验,对产品生产工艺参数进行研究,通过极差分析法得到保压时间,保压压力、注射时间,模具温度,注塑温度,5个生产工艺参数对产品变形影响强弱排序,得到影响产品变形的生产工艺参数强弱排序为:注射时间>模具温度>保压时间>注塑温度>保压压力,并获得了最优化的生产工艺参数组合为A3、B3、C3、D2、E3,得到的保压压力为80MPa,保压时间为15s,注射时间为3s,模具温度为60℃,注塑温度为240℃。研究表明:局部区域收缩是产生产品变形的主要原因,使用最优化的模具结构,通过优化生产工艺参数可以减低局部收缩造成的变形。模具优化后,在初始条件下产品变形量为0.523mm,采用最佳成型工艺参数组合后的总变形量为0.193mm,实际生产产品总变形量最大0.199mm。