在现代工业及军事应用等领域,存在着多种类型的机械构件缺陷造成的安全问题,如金属件锻造塑形过程中产生的辊印、氧化、麻点、气泡、折迭、拉伸裂纹等。由于缺陷往往较为细小或出现在浅表面,使得缺陷难以通过人工有效排查。在军事、核能及航天领域,机械构件运行在高温高压环境下时,机械容易出现应力集中及交变载荷,易引发构件疲劳断裂,在不经意间易酿成重大安全事故。因此对相关重大安全领域机械产品结构出厂前及运行过程中周期性地缺陷无损检测至关重要。本文基于国内旋压壳体表面缺陷自动化无损检测的需求。根据测试对象的特征及检测目标提出一个能够自动化对金属旋压筒体进行表面自动化无损检测的自动测试系统,该系统主要功能为对被测件自动化上下载、扫描、识别及缺陷定位和报表导出,并在此前提下实现单一平台的总控功能。本文主要研究如下:1.分析目标检测对象的特征,研究国内外现有的相关无损检测方法,选择并讨论具体检测方式及系统框架。根据所选择的测试方式,研究其基础原理并设计系统框架结构以及分析检测可能出现的重难点问题。2.根据设计的系统框架,选则适合该对象检测的无损检测仪器,以及根据实际检测缺陷特征实验并计算检测参数。确定实际系统运行逻辑,并据此设计基于MVC的三层逻辑架构自动测试系统软件。3.对实际采集的检测数据特征分析,根据频谱和数据特征使用数据统计方式过滤背景整体提离干扰。通过对涡流磁场在缺陷中的分布进行仿真及对实际检测数据图像分析,使用数学形态学方式逐步过滤数据中的各种抖动提离及噪声干扰,并通过基于计算机数据结构的方法进行缺陷的定位。4.对系统进行实际测试,通过对不同型号标准样件的实际上下料进行运行可靠性测试,并就不同尺寸深度的标准缺陷检测系统缺陷分辨及定位能力,判断该系统设计、运行、检测三方面是否符合实际测试要求。从理论分析到设计论证及实验验证,可以判定本基于柔性涡流阵列的旋压筒体自动化无损检测系统能够自动化检测及尺寸从直径300mm到400mm,长度从1000mm到2000mm旋压筒体,并识别筒体中尺寸大于等于0.13mm的缺陷,该指标能够较好地符合实际测试目标。