为了解决日益突出的资源贫化、能量损耗问题,中国铝业中州分公司经多方合作,研究开发了“选矿—拜耳法新技术”。双流法溶出系统作为其中的一道重要工序,能够较好地解决套管预热器结疤问题,并能提高传热系数,降低能量损失。然而,由于双流法溶出工序高温高碱的特性,系统自2005年运行以来,出现很多问题,套管预热器未能达到当初设计标准,出现了系统高品位过热蒸汽耗量大、自蒸发器蒸水能力没有充分发掘、乏汽没有充分利用、闪蒸末温偏高等问题。因此,应对系统进行能量分析,掌握系统能耗分布情况,研究节能潜力环节,在此基础上对其进行系统优化,实现节能降耗。论文剖析了氧化铝双流法溶出化学反应原理及影响溶出的主要因素,根据系统能量传递、转换和消耗机理,建立了双流法溶出系统的热分析及(?)分析模型,利用生产数据对双流法溶出系统进行了能量分析及用能评价,并对造成系统能量损失的主要因素进行了分析讨论。结果表明：预热单元受结疤影响,热效率降低,但结疤影响不大,热效率降低不明显,其主要(?)损为传热温差引起的温差(?)损；混合单元热效率和(?)效率都很高,节能潜力小；溶出单元散热损失比较大,主要(?)损为化学反应引起的化学(?)损；自蒸发单元散热损失比较大,主要(?)损为温差(?)损。根据能量分析结果及设备运行情况,提出了节能改造方案：针对预热器泄漏导致新蒸汽消耗增加的问题,应选择20G、16Mn材料制造高温段预热器,运行时要确保管道内流态尽量稳定,并且焊接过程中要严格控制焊缝的对口组对尺寸,保证单面焊双面能够成形,确保焊缝内部焊肉高度和焊后要进行高温退火；稀释槽乏汽应运用乏汽回收器加以利用,将125。C的料浆产生的常压乏汽与喷射的循环冷水(25℃)水膜进行热交换,形成90。C的循环热水,作为洗涤热水通入沉降洗涤单元。针对由传热温差引起的温差(?)损,以各单元之间的能流界面参数分析为基础,以系统总(?)损最小为目标函数,利用微粒群算法对双流法溶出系统进行了单元级工艺参数优化；以单元级的能流界面参数为约束条件,以单元(?)损最小为目标函数,利用微粒群算法对预热单元和自蒸发单元的工艺参数进行了设备级优化。优化结果表明,通过分层递阶的工艺参数优化,可以有效地降低能耗。