传统的轿车装配车间工艺改造方案的设计和评价工作,大多采用工艺技术人员设计,结合车间的实际情况,由专家来评议,最后由领导来决策的流程模式来进行。人为的因素占有绝对优势的比重,结合工程实践有余,理论计算不足。本文运用工业工程和价值工程理论,建立专用的轿车装配工艺改造方案评价数学模型,来重点解决这个困扰广大工艺技术人员的问题。本文结合国内轿车企业实际工程项目,以自主品牌轿车产品装配工艺改造方案设计过程为研究对象,运用工业工程、价值工程理论,对轿车装配工艺改造方案设计过程中面临的重要课题进行了相关研究与分析。系统分析研究了如下各相关要素对装配车间工艺改造方案设计评价课题的影响:生产纲领、车型共线种类、设备能力、工艺均衡性、模块化装配程度、人员配置等相关内容。主要的研究内容包括:1.轿车装配流水线的发展历程介绍及相关研究课题的提出对国内轿车市场进行了简要的概述,从福特汽车公司创建的世界上第一条轿车装配流水线开始介绍,结合丰田精益生产方式轿车装配流水线的说明,并介绍了常用的生产流水线及其计算方法,从而引出了轿车装配工艺改造方案设计研究的课题,进一步对建立轿车装配工艺改造方案评价体系的意义作了一些描述。2.确认装配工艺改造方案设计评价体系的主要指标通过对工业工程、价值工程理论的简介、说明,对轿车装配工艺流程进行了进一步的理论分析,确认了装配工艺改造方案设计评价体系的主要评价指标:生产特性、车型共线种类、设备自动化、设备投入、工艺均衡性、模块化装配、人员配置等7个指标。3.建立装配工艺改造方案总体评价决策模型通过总结轿车装配工艺改造方案设计的实践经验,结合本领域专家的成熟理论,分析了对装配工艺改造方案设计、制定有影响的多种因素,提出了装配工艺改造方案设计评价指标的相对定量计算方法,建立了装配工艺改造方案设计综合决策评价数学模型。在此基础上,可以对轿车装配工艺改造方案进行优化设计。同时,建立轿车装配工艺改造方案设计评价体系的数据库,持续性地优化工艺改造方案。4.运用轿车装配工艺改造方案设计评价体系通过对轿车装配工艺改造设计相关生产流程的分析,按照主要要素不变的原则,即生产作业环境不变(生产作业面积),管理模式不变,物流方式不变,作为固有要素。同时选择生产纲领、车型共线种类、模块化装配、设备自动化、设备投入、工艺均衡性、人员配置等共计7个要素作为可变元素,解决轿车装配工艺改造方案的经济性、适用性、先进性和高运行效率问题。重点结合上述7个可变元素,依据轿车装配工艺方案总体评价数学模型,分别对A、B、C等3个工艺设计方案予以分析评估,选出最佳方案,并对工艺改造方案实施效果进行了客观、详细的评述。本文提出轿车装配工艺改造方案评价指标,建立轿车装配工艺改造方案综合决策评价数学模型,实现了工艺方案总体量化评价。应用实例表明,该模型可以有效的解决轿车装配工艺改造方案设计的优化问题。