近几年来,我国汽车行业飞速发展,2010年汽车产量达1826.47万辆,位居全球第在车体材料中钢铁材料的质量占60%-70%,如果汽车质量降低10%,燃油效率可提高6%～8%,因此采用既能达到性能要求又能满足减重、减薄的高强度钢板成为汽车用钢的发展趋势。本论文以某钢铁集团生产的冷轧双相钢DP590为研究对象,通过与深冲板DC01、DC03、DC04及DC06进行对比,分析了显微组织及织构组态对成形性能的影响；并从成形性能实验及数值模拟两个方面对DP590钢的成形性能进行评价。论文主要研究内容如下：1)利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜对DP590的微观组织和形貌进行了观察；利用EBSD技术对试验钢的微观织构进行了测定；通过单向拉伸试验测定试验钢的力学性能及成形性能；分析了显微组织、织构组分对力学性能和成形性能的影响。2)采用实验室BCS-50AR万能薄板试验机,对DP590和DC系列深冲板进行基本冲压成形试验(包括扩孔试验、锥杯试验、杯突试验),分析压边力、凸模速度、控制载荷等参数对成形性能的影响；同时研究材料本身对拉胀性能、拉伸凸缘性能等的影响。3)采用实验室WDW-300万能电子试验机,对DP590和DC06钢进行弯曲试验,改变弯曲角度和弯曲半径,比较两者的回弹量,分析回弹的影响因素。4)通过ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件对试验钢的杯突成形过程进行数值模拟,在模拟条件下分析凸模速度、压边力等参数对杯突值的影响,建立一种适用于薄板成形性能研究的数值模拟算法。5)利用刚模胀形试验,建立DP590的成形极限图。对比分析DP590与其它汽车用钢的FLD0,分析成形极限图的影响因素。为制定及优化其冲压成形工艺提供理论依据。