精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，并在国外很多知名企业成功的运用，例如美国波音公司、ge公司、韩国三星公司及英国罗罗公司，从这些企业身上可以很容易的感受到精益管理带来的巨大益处，已经被证明是一种行之有效的管理手段。　　而国企普遍存在劳动生产率低，质量问题突出，生产成本高，管理粗放，浪费严重，交付周期长的问题。国内的企业引入精益管理模式的年头却不算久远，而真正作出成绩，取得实效的企业更为少见，若精益生产能在国企中成功应用，这将为国企改革升级提升市场竞争力提供重要保障。Y公司引入精益制造后取得的成绩为国内企业推广精益生产模式增强了信心。　　Y公司虽然作为国产柴油机行业的领航者，生产效率，质量，成本，交付相比国外先进的柴油机企业依然存在较大的差距。Y公司2011年开始引入精益制造，经过四年的发展，在精益制造上取得了一定的成绩，本文以Y公司W工厂的精益制造引入为研究对象，详细阐述该厂在精益制造推进过程中使用的方法和取得成绩，供其国内其他企业在推行精益的过程中做参考。　　本文的研究内容包括:　　(1)根据线平衡理论，采用ECRS方法（取消-Eliminate、合并-Combine、重排-Rearrage、简化-Simplify），对生产S机型的机加工生产线进行改善。通过增设工装消除装夹时的等待，通过刀具整合合并加工步骤，通过工序内容重组平衡工序节拍，通过优化刀具进给速度缩短加工时间，最终实现线平衡率由61.7％提高到86.4％，生产能力由16台/天提高到32台/天，取得了明显成效。　　(2)根据稼动率理论，采用TPM(全员自主保全-Total ProductiveMaintenance)和时间管理方法，对机加工一线的设备故障进行改善。通过实施设备点检和保养基准作业，建立设备运行状态看板，制定设备维修标准作业指导书和维修标准时间，最终使该生产线的设备故障率下降了67％，稼动率提升了6.2％，成效明显。　　(3)根据SMED（六十秒即时换模）理论和方法，对机加工二线的产品换模损失时间进行改善。用柏拉图分析换模过程中存在的浪费，通过工艺路线改善、换模工具改善、制定换模标准作业等方法，使该生产线的换模时间减少了32.6％。