随着经济的快速发展,汽车工业早已成为我国国民经济的重要组成部分,然而在汽车发展过程中,节约材料和保证质量等问题一直未得到有效解决。因此,为保证汽车车身的安全性能,汽车的轻量化技术应时而生,在各种降低车身质量的技术中,超高强钢板热冲压技术研究最为广泛。在这样的背景下,本文提出了一种新型的销式冷却管道,并通过理论研究、仿真研究和实验相结合的方式对新型的热冲压模具冷却管道和管道结构参数（管道直径D、管道距模面的距离H、管道间隙L）进行了研究;在结构参数确定的基础上,通过实验法对热冲压过程中的工艺参数（初始成形温度、保压压强、保压时间）进行了研究,最终得到了最优的结构参数组合和工艺参数组合,为实际热冲压生产提供了选择标准和指导原则。具体的研究内容如下:1)首先建立了热冲压过程中温度场的约束指标,包括模面的平均温度T、模面的最大温差ΔT、板料的最小平均冷却速率T;然后对比三种传统热冲压模具的冷却方式,在其基础上提出了一种新型的冷却管道,并利用传热学的相关理论,建立了冷却管道结构参数在淬火阶段的传热数学模型。2)采用有限元法对热冲压淬火过程进行了数值模拟,得到了淬火结束后模具和板料的温度分布云图;利用建立的温度场约束指标去评价管道直径D、管道距模面的距离H和管道间隙L对温度场的影响规律,从而获得最优的管道结构参数组合。3)基于上述的有限元数值仿真结果,以销式冷却管道为基础设计制造了热冲压T形模具,对冷却管道及结构参数进行了试验验证。通过温度监测、拉伸试验、硬度测量、金相试验等检测试验,分析了热冲压制件在时间温度曲线、力学性能和微观组织等方面的特性,从而验证了销式冷却管道和结构参数的合理性。4)利用上述的热冲压T形模具,设计了 B1500HS淬火过程中关键工艺参数的研究方案,得到了不同初始成形温度、保压压强、保压时间对制件的时间温度曲线、力学性能和微观组织的影响规律,从而确定了 T形模具热冲压过程中的最佳工艺参数组合,为实际热冲压生产提供了选择标准。