电阻点焊作为一种经济、高效的焊接方式，在汽车、轨道客车等现代制业中得到了广泛的应用。由于点焊自身的工艺特点，点焊接头压痕和熔核尺寸会在一定程度上影响产品的表面质量和机械性能。目前，虽然新型焊接材料和焊接新工艺的应用在很大程度上保证了产品的质量，但是由于点焊接头性能的不均匀性、应力分布的复杂性，且无法保证在焊接过程中绝对无焊接缺陷产生，所以点焊接头质量检测在工业生产制造中仍很重要。点焊接头形成的过程主要是通过电极对接头区域施加压力，同时利用电流通过接头区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，从而使之形成原子间结合。这个过程在封闭状态下发生，不易观测，为点焊接头质量的检测造成很大困难。随着生产制造业的不断发展，工业生产过程中需要一种准确，可靠，便捷，能够实现检测过程自动化、智能化及图像化的方法及装置，达到直观形象的反映点焊接头表面形貌、准确测量点焊接头压痕深度和熔核尺寸的目的。本文研究设计了点焊接头表面形貌及熔核直径的检测装置，能够实现检测过程的智能化、自动化。利用超声波无损检测C扫描图像测量法实现对点焊接头熔核直径的检测，获取了超声C扫描图像。超声C扫描图像显示了点焊接头内部熔核形貌，并以此检测点焊接头的熔核及缺陷的尺寸大小。利用C扫描图像分析点焊熔核尺寸，需要进行去噪声等处理达到突出点焊熔核边缘及细节特征的目的，以获得精确的熔核直径。采用激光位移测距装置对点焊接头压痕深度进行测量，通过工业计算机控制数据采集卡获取激光位移测距传感器与点焊接头压痕表面之间的距离信号绘制压痕表面图像，并利用距离信号的变化情况确定压痕边缘位置。通过算法获取压痕最大深度及其平均值和压痕面积，同时也可通过算法对试验过程中可能存在的误差进行消除，获得更为准确的压痕深度测量值。