某石化公司2016年进行汽油国Ⅴ质量升级改造期间,为保障周边市场对成品油的消费需求,120万吨/年催化装置还需继续运行,其每小时生产约60吨催化汽油;若采用现有碱洗方式脱硫,脱后硫含量较高,不能满足成品汽油调合出厂的要求。另外,碱洗汽油硫含量高,将来调和升级汽油时置换量大,置换时间长,为了满足市场对成品油的需求,同时缩短国Ⅴ汽油置换周期,采用某公司抽提脱硫技术对现有烃重组装置进行改造,加工120万吨/年催化装置生产的稳定汽油,将催化汽油分离成脱硫汽油和富硫汽油,使脱硫汽油硫含量降至70mg/kg以下,满足成品汽油调合的质量要求。由于全馏分抽提脱硫技术在国内属首次应用,实际操作无经验可借鉴,且使用的环丁砜萃取脱硫溶剂在运行后期发生严重降解,本文就全馏分抽提脱硫装置实际应用情况,环丁砜萃取脱硫溶剂降解的原因结合装置生产实际进行总结分析,同时装置开工后对装置进行了全面标定,对存在的问题进行分析采取措施解决,通过装置开停工出现的问题对装置开停工相关注意事项进行总结,并就下一步装置加工重汽油,脱硫溶剂降解预防措施,开停工关键操作点提出自己的看法。