企业要提升竞争力,就必须从企业外部和内部改善企业的体制.“开源节流”是通过两个不同方面的优化达到企业增效的最终目的,一方面是增加企业外部条件的销售,另一方面是降低企业内部各方面的成本。将“开源”与“节流”对比来看,企业首先应该实现“节流”,由此才能更大程度地降低企业运营成本,确保企业有立足之本。要降低生产成本必须彻底消除生产过程中的各种浪费,精益生产(Lean Production即LP)是为了满足顾客多样化(P),高品质(Q),低成本(C),短交期(D),安全(S)的需求而发展起来的一种新的生产方式,它追求7个“零”生产:切换时间“零”,库存“零”,不良“零”,浪费“零”,停滞“零”,工伤“零”,故障“零”.消除生产过程中各种浪费的有效手段,所以运用精益生产思想是中国TFT制造型企业降低生产成本、提高企业利润和增强企业竞争力的理想选择。本文从国内TFT (Thin Film Transistor)制造业国内发展形式分析,以液晶显示面板产业和CRT产业生命周期的分析对比, TFT产业正在一个持续发展的阶段。中国大陆京东方、上广电、龙腾光电等各大面板厂的扩厂计划持续进行,且产能规模大幅扩增,TFT制造行业竞争将更加激烈。随着国内生产企业的逐步转型,人力成本对应增加,中国TFT制造型企业面临的巨大生存压力,导入精益生产模式,降低企业成本是当务之急。本文从TFT行业BEOL段需要改善的生产现场入手,系统的阐述了精益生产方式、精益生产的特点及国内外发展现状,并具体从甲公司TFT液晶面板生产运用精益生产进行制造现场改善的案例,以价值流分析为依据,运用了精益生产改善过程种的“一个流”、“拉动式看板”、“ECRS”、“八大浪费消除”等改善理念,对现有生产线进行生产线布局优化,避免了人员作业长距离搬运等问题;产品生产周期缩短,各工序间在制品数量管控,有效控制了各工序间的在制品数量,避免大批量产品堆积而导致的产品品质不能得到即时监控而造成的大批量产品报废。检测工站取消,降低了作业人员数量,有效控制了生产过程中的人力成本,并通过品质抽检,有效的监控了生产线良率及达成客户要求的客退指标。本文论证了运用精益生产进行现场改善,是在当前多品种小批量短交货期的买方市场中迅速应对市场需求、彻底杜绝浪费、获得最大利益的有效方法。