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摘要: 通过强夯处理，使高填方路基在强大的能量冲击和振动下，得到压实加固，从而提高该路段的强度及压实度，减少不均匀沉降及病害。
关键词: 强夯施工；路基；质量控制
Pick to: by dynamic compaction process, make the high fill subgrade under shock and vibration, the powerful energy compaction reinforcement, thus improve the strength and degree of compaction of the road, reducing uneven settlement and diseases.
Key words: dynamic compaction construction; Subgrade; The quality control
中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)
1 工程概况
某高填方路段地表为黄土类土夹碎石分布于斜坡地段，多为残积的和经冲积搬运的次生黄土为主，夹杂一些砂页岩类的碎屑物，以荒坡和耕植土为多。
该路段于2011 年10 月30 日开始第1 层强夯施工，至当年11 月底完成夯实路基，然后施工上路床，铺筑路面结构层，保证了整体工程按计划顺利完成。一年多来，定位观测未发现路基差异变形，路基整体稳定，路面无纵横裂缝，外观质量优于其他路段。
2 施工前期准备
按照设计要求对填土超过10 m 的路段进行强夯处理。为了尽快削减高路堤的差异变形，减小沉降，应做好强夯前的准备工作。1) 清除沟谷两端路基坡脚线以内表面土层，修筑施工便道。2) 施工放样，测量现有地面断面标高，为填筑和夯实准备数据，并在安全位置设置长期标高观测点。3) 选择填筑材料，强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、杂填土和素填土等地基。本着因地制宜、就地取材、节省成本的原则，选用附近挖方路段的弃土方作为填筑材料。4) 机械设备。主机采用南京生产的50 t 履带吊，配重型龙门架。夯锤选用25 t 左右铸钢锤，锤底直径2． 5 m。脱钩装置选用自动脱钩装置，操作时将夯锤挂在脱钩器上，当主机将夯锤吊至设计高度后，夯锤自动脱钩，自由下落进行夯击。重型门架选用截面尺寸为0． 8 m ×0． 8 m × 0． 8 m 的钢制门架，强度满足强夯施工需要。配置装载机、推土机、平地机、振动压路机、光轮压路机各一台，DS3 型水准仪、塔尺、钢卷尺若干等辅助施工设备。
3 施工过程
3． 1 试夯
在做好强夯施工的准备工作后，施工单位会同甲方、设计、监理、质检等相关单位在场地内选择有代表性的3 个夯点进行了试夯施工，做好每个夯点的施工记录，试夯施工结束2 周后，对试夯场地进行了检测。根据试夯夯击情况、施工数据以及检测结果对比显示，强夯设计参数是合理的，可作为最终的施工参数。通过试夯、碾压后的实验确定施工方法: 机械能级为2 000 kN·m 强夯: 夯锤直径2． 5 m，夯锤重量25 t、起吊高度8 m，主夯击数以最后两击下沉量不超过5 cm 为准。夯点布置及夯间距: 夯点布置采用梅花形布置，分三遍完成，第一、二遍为主夯，第一遍夯单排点，第二遍夯双排点，并且满足最后两击平均夯沉量不大于5 cm，第三遍为低锤满夯。最后机械整平，用振动压路机碾压2 遍～ 3 遍，原位测量标高，直至达到控制标准的要求。
3． 2 强夯技术的施工流程
为了保证强夯加固的效果，应该加强施工管理，正确组织施工。强夯施工的流程如下: 编制施工方案→复测业主提供坐标点→测量放线→根据施工图放第一遍夯点→场地高程测量→第一遍强夯→整平→场地高程测量→放第二遍夯点→第二遍强夯→整平。能级为2 000 kN·m 强夯: 夯锤直径2． 5 m，夯锤重量25 t、起吊高度8 m，主夯击数以最后两击下沉量不超过5 cm 为准。夯点布置及夯间距: 夯点布置采用梅花形布置，分三遍完成，第一、二遍为主夯，第一遍夯单排点，第二遍夯双排点，并且满足最后两击平均夯沉量不大于5 cm，第三遍为低锤满夯。本项目在施工过程中重点控制夯锤落距，最后两击平均沉降量，最后工序是满夯。
3． 3 强夯的施工要点
1) 路堤每填筑至强夯设计面时，应按规范要求检测路堤强夯前的压实度，并作好详细记录，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响。2) 按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列及间距，采用仪器放点，并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制夯点布置图，比例尺宜为1 /200 ～ 1 /500，并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。3) 强夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行。各夯点每遍夯深必须标示在大样图的相应夯点上。4) 强夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。5) 施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。6 ) 强夯完成后，采用40 t 以上级振动压路机进行碾压整平处理。
4 质量控制与检验
4． 1 保证项目( 必须全部满足)
严格按照施工程序组织施工，施工前检查锤重和落距，以确保单击夯击能符合设计要求; 在每遍夯击前，对夯点放线、夯点布置进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯时及时纠正;施工过程中及时、准确地作好每个夯点的夯沉量等原始资料的记录; 加强质量監督检查工作，除设立专职质检员对施工质量进行监督检查外，在各工序之间经常开展自检、互检活动。
4． 2 允许偏差项目满足的要求
1) 定位放线控制点位移不大于20 cm; 2) 夯点放线与图纸要求偏差不大于50 mm; 3) 夯点中心位移不大于150 mm，同时控制夯锤就位误差不大于50 mm; 4) 顶面标高±20 mm; 5) 表面平整度30 mm。
4． 3 主要技术措施
1) 施工时按编号进行记录，防止漏夯。2) 严格按建设单位要求及相关规范施工。3) 夯锤落距在施工前由机组测量员、机长共同施测，并做标识。4) 记录员应如实填写强夯施工记录。5) 强夯过程中要严密监控沉降量，保证夯实到位且不留死角。
4． 4 质量检测
除检查强夯施工过程中各项测量数据和施工记录外，重点进行土工试验，用灌砂法检测压实度，确保符合规范标准。
关键词: 强夯施工；路基；质量控制
Pick to: by dynamic compaction process, make the high fill subgrade under shock and vibration, the powerful energy compaction reinforcement, thus improve the strength and degree of compaction of the road, reducing uneven settlement and diseases.
Key words: dynamic compaction construction; Subgrade; The quality control
中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)
1 工程概况
某高填方路段地表为黄土类土夹碎石分布于斜坡地段，多为残积的和经冲积搬运的次生黄土为主，夹杂一些砂页岩类的碎屑物，以荒坡和耕植土为多。
该路段于2011 年10 月30 日开始第1 层强夯施工，至当年11 月底完成夯实路基，然后施工上路床，铺筑路面结构层，保证了整体工程按计划顺利完成。一年多来，定位观测未发现路基差异变形，路基整体稳定，路面无纵横裂缝，外观质量优于其他路段。
2 施工前期准备
按照设计要求对填土超过10 m 的路段进行强夯处理。为了尽快削减高路堤的差异变形，减小沉降，应做好强夯前的准备工作。1) 清除沟谷两端路基坡脚线以内表面土层，修筑施工便道。2) 施工放样，测量现有地面断面标高，为填筑和夯实准备数据，并在安全位置设置长期标高观测点。3) 选择填筑材料，强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、杂填土和素填土等地基。本着因地制宜、就地取材、节省成本的原则，选用附近挖方路段的弃土方作为填筑材料。4) 机械设备。主机采用南京生产的50 t 履带吊，配重型龙门架。夯锤选用25 t 左右铸钢锤，锤底直径2． 5 m。脱钩装置选用自动脱钩装置，操作时将夯锤挂在脱钩器上，当主机将夯锤吊至设计高度后，夯锤自动脱钩，自由下落进行夯击。重型门架选用截面尺寸为0． 8 m ×0． 8 m × 0． 8 m 的钢制门架，强度满足强夯施工需要。配置装载机、推土机、平地机、振动压路机、光轮压路机各一台，DS3 型水准仪、塔尺、钢卷尺若干等辅助施工设备。
3 施工过程
3． 1 试夯
在做好强夯施工的准备工作后，施工单位会同甲方、设计、监理、质检等相关单位在场地内选择有代表性的3 个夯点进行了试夯施工，做好每个夯点的施工记录，试夯施工结束2 周后，对试夯场地进行了检测。根据试夯夯击情况、施工数据以及检测结果对比显示，强夯设计参数是合理的，可作为最终的施工参数。通过试夯、碾压后的实验确定施工方法: 机械能级为2 000 kN·m 强夯: 夯锤直径2． 5 m，夯锤重量25 t、起吊高度8 m，主夯击数以最后两击下沉量不超过5 cm 为准。夯点布置及夯间距: 夯点布置采用梅花形布置，分三遍完成，第一、二遍为主夯，第一遍夯单排点，第二遍夯双排点，并且满足最后两击平均夯沉量不大于5 cm，第三遍为低锤满夯。最后机械整平，用振动压路机碾压2 遍～ 3 遍，原位测量标高，直至达到控制标准的要求。
3． 2 强夯技术的施工流程
为了保证强夯加固的效果，应该加强施工管理，正确组织施工。强夯施工的流程如下: 编制施工方案→复测业主提供坐标点→测量放线→根据施工图放第一遍夯点→场地高程测量→第一遍强夯→整平→场地高程测量→放第二遍夯点→第二遍强夯→整平。能级为2 000 kN·m 强夯: 夯锤直径2． 5 m，夯锤重量25 t、起吊高度8 m，主夯击数以最后两击下沉量不超过5 cm 为准。夯点布置及夯间距: 夯点布置采用梅花形布置，分三遍完成，第一、二遍为主夯，第一遍夯单排点，第二遍夯双排点，并且满足最后两击平均夯沉量不大于5 cm，第三遍为低锤满夯。本项目在施工过程中重点控制夯锤落距，最后两击平均沉降量，最后工序是满夯。
3． 3 强夯的施工要点
1) 路堤每填筑至强夯设计面时，应按规范要求检测路堤强夯前的压实度，并作好详细记录，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响。2) 按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列及间距，采用仪器放点，并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制夯点布置图，比例尺宜为1 /200 ～ 1 /500，并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。3) 强夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行。各夯点每遍夯深必须标示在大样图的相应夯点上。4) 强夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。5) 施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。6 ) 强夯完成后，采用40 t 以上级振动压路机进行碾压整平处理。
4 质量控制与检验
4． 1 保证项目( 必须全部满足)
严格按照施工程序组织施工，施工前检查锤重和落距，以确保单击夯击能符合设计要求; 在每遍夯击前，对夯点放线、夯点布置进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯时及时纠正;施工过程中及时、准确地作好每个夯点的夯沉量等原始资料的记录; 加强质量監督检查工作，除设立专职质检员对施工质量进行监督检查外，在各工序之间经常开展自检、互检活动。
4． 2 允许偏差项目满足的要求
1) 定位放线控制点位移不大于20 cm; 2) 夯点放线与图纸要求偏差不大于50 mm; 3) 夯点中心位移不大于150 mm，同时控制夯锤就位误差不大于50 mm; 4) 顶面标高±20 mm; 5) 表面平整度30 mm。
4． 3 主要技术措施
1) 施工时按编号进行记录，防止漏夯。2) 严格按建设单位要求及相关规范施工。3) 夯锤落距在施工前由机组测量员、机长共同施测，并做标识。4) 记录员应如实填写强夯施工记录。5) 强夯过程中要严密监控沉降量，保证夯实到位且不留死角。
4． 4 质量检测
除检查强夯施工过程中各项测量数据和施工记录外，重点进行土工试验，用灌砂法检测压实度，确保符合规范标准。