丸剂是我国药物制剂中最古老、应用最广泛、品种最多的一种剂型，从古至今采用泛制法和塑制法两种方法制丸，后又发明了滴制法，但应用最广的还是泛制法和塑制法。
　　浓缩丸是一种传统的中药丸药制剂，通常是将中药提取物浸膏与药物细粉采用泛制法或塑制法制得。
　　六味地黄丸(浓缩丸)的原药材受产地、气候、采收季节等条件的影响，含量成分变化较大，使得提取的浸膏得率波动较大，难以准确控制，在实际生产过程中，经常出现浸膏与药物细粉的成型比例失调的情况，即浸膏与药物细粉的比例为1.3～1.4：1，这样的比例使得泛制法和塑制法难以进行，从而导致丸药无法成型，影响生产。此外，其药材中还含有具有药效作用的挥发性成分，如处方中牡丹皮含有丹皮酚，在50℃左右极易挥发，传统的泛制法和塑制法制备的丸药，最后都要对制成的丸药进行80CI=左右、8—12h的干燥，以保证丸药的含水量，这样会造成挥发性成分的损失，降低药丸的疗效，即使通过各种方法使成品中丹皮酚含量控制在合格范围内，但放置一段时间后，药物表面的丹皮酚亦会慢慢挥发，不仅使药丸表面出现细孔，更重要的是降低了丹皮酚的含量，影响药品质量。
　　通过传统的泛制法和塑制法工艺制得的六味地黄丸(浓缩丸)，还长期存在着下述问题：崩解时间长，甚至不合格；丸药标准难以控制，导致丸重差异大；生产过程中产生尾料现象。这类问题不仅影响产品质量，而且直接降低了企业的经济效益。
　　为解决六味地黄丸(浓缩丸)生产过程中存在的问题，我们采用本公司的压制法专利技术生产中药丸剂，对六味地黄丸(浓缩丸)生产工艺进行了改进，从而解决了丸剂生产的质量问题，提高了生产效率和经济效益。
　　我们利用公司拥有的专利技术压制法生产中药丸剂，选择合适的生产工艺路线和装备，摸索工艺操作参数，经过反复多次的实验及放样，获得第一手资料，确定最佳生产工艺，从而解决了六味地黄丸(浓缩丸)生产过程中产生的丸重差异大、崩解时间长等质量问题。
　　六味地黄丸(浓缩丸)压制法，即先按制法要求将需提取的药材按工艺提取浸膏及挥发油，粉碎的药材碎成细粉，然后将部分浸膏和药材细粉制成颗粒，压制成丸模，再以丸模为基丸，将剩余的处方量药材提取物、药物细粉及适量赋形剂增圆成标丸，其具体步骤包括：1)按制法要求，将需提取的药材按工艺提取浸膏及挥发油；2)按制法要求，将需粉碎药材粉碎成细粉；3)取上述方法获得的80％～95％药材细粉与80％～90％浸膏(用水调节至比重为1.05～1.1)制粒，压制成丸模(基丸重量控制在成丸的80％～95％)；4)以丸模为基丸，将剩余的提取浸膏、药物细粉及适量赋形剂增圆成标丸。
　　生产工艺改进后的六味地黄丸(浓缩丸)制备过程中，是将易挥发成分提取物与制成的颗粒混匀，再压制成丸模，最后增圆、打光。整个过程无需加热，使挥发性成分得以最大限度保留。另外，由于挥发性成分压制在丸模内，外层用剩余浸膏和药材细粉及赋形剂包裹了数层，因此提高了挥发性成分的稳定性，保证了药品的疗效。
　　传统泛制法是将药材细粉和提取的浸膏，经起模，反复增大、过筛，然后盖面、干燥、过筛、打光。整个工序复杂、劳动强度大、难以操作、成品合格率低、丸重差异大、崩解时间长，并产生尾料。塑制法是将药材细粉和提取的浸膏，经和坨、制丸、过筛、干燥、打光，尽管该方法操作较泛制法简单，但其外观质量差，丸重差异大、崩解时间长、成品合格率较低，并产生尾料。两种方法中的干燥过程易使挥发性成分损失。
　　压制法工艺简单，操作方便，解决了浸膏由于受气候、季节和产地等影响造成的制剂工艺差异，使药物粉末的配比恒定，产品质量均一、稳定；确保挥发性成分的含量，提高了药效；大大缩短了丸药崩解时间，使得药物吸收明显加快，提高了药效；丸重差异也明显缩小，使得药物的剂量更为准确，各种质量指标都明显提高。压制法生产，可以减少粉尘飞扬，改善工作环境，降低劳动强度，并彻底避免了尾料的产生，既符合GMP的管理，又提高了一次成品合格率，提高了经济效益。
　　2006年9—11月我公司共生产31批六味地黄丸(浓缩丸)，提高的经济效益达到24.73万元。
　　通过浓缩丸质量改进活动，我公司申请并获得了中药浓缩丸的压制方法发明专利证书；2006年六味地黄丸(浓缩丸)获得国家食品药品监督管理局生产批准文号，正式投入生产，产品质量稳定，其中丸重差异、溶散时限等质量指标检测合格率达到100％，同时减少了因丸重差异、溶散时限等质量原因的返工，使一次成品率提高至100％。2007年我们计划将这一技术推广应用到公司其他的浓缩丸产品生产中，以提高浓缩丸整体生产的水平。