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摘要：叉车的驻车制动装置是保证叉车安全运行的关键。本文通过对驻车制动装置结构、工况及隐患进行分析并提出相关建议。
关键词：叉车的驻车制动装置是保证叉车安全运行的关键部件
自十七世纪中叶以来，经过三次工业革命的发展，人类社会经济发生了天翻地覆的变化，由简单的手工业工场生产，转变为以分工明确，组织系统完善的机械电气化工厂為主，互联网运输网络为纽带的全球化大生产，新科技、新技术、新理念不断产生，然而物料搬运始终是无法绕开的重大课题，从最简单的人力手动搬运到简单的器械工具搬运，最后发展为以起重机、货运电梯、物料输送机以及厂内机动车辆为主要的搬运模式。在这些各种各样的搬运模式中，经理了从最原始的人类本身肌体能量到以内燃机、电动机、蓄电池为主的物料搬运动力源的转变。到目前为止，在大大小小的各类工厂中，各种各样厂内机动车辆，已经成为了不可或缺的物料搬运模式之一。
在目前的常用分类中，形式多样的厂内机动车辆大致分为七大类，这些类型中运用最为广泛的是平衡重式叉车，具有载货用的货叉，当然也有可能是其他形式的属具，同时货叉相对于车辆的前轮呈现出一种悬臂式的状态，因此其本身实质是依靠车辆自身的重量来平衡载荷。
在当前运用中，较为广泛的是内燃平衡重式叉车。其最主要的特点是以内燃发动机做为动力源。车辆的各个系统，有机的结合在一起，共同构成了一辆内燃平衡重式叉车。本人长期从事特种设备的安全检验检测工作，在长期的、大量的实际工作中，发现车辆的制动系统性能的优劣，会直接影响到生产效率与生产安全，尤其是当下安全生产形势严峻，所以按照国家质检总局的要求在厂内车辆的检验检测中制动系统就成为了一个重要的检验检测项目。
车辆的制动系统一般情况下会设置有两套的制动装置，行车制动装置通常通过脚踏板进行操作，可以使车辆在行驶过程中进行减速，直至停车。当车辆司机踩下踏板时，产生制动作用，因此又被称为脚制动装置；驻车制动装置主要是当司机离开车辆时，使车辆仍然能够保持在原地驻停，特别是要求车辆在有倾斜度的道路上驻停，即在坡道上驻停的制动装置。
一般车辆制动系统主要由制动鼓、制动蹄、制动主缸、制动轮缸、制动踏板、摩擦片、制动底板以及回位弹簧等组成。通常情况下，驻车制动可以独立设置，但是由于在中、小吨位的叉车上，传动系统为全刚性连接，因此为单独设置驻车制动带来了一定的难度，故而大多数情况下将驻车制动和行车制动一起布置在车辆的驱动轮内，从而使两种制动装置公用一个制动器，虽然这种布置方式的安全性能比不上分装两个制动器的装置，但是当使用驻车制动紧急制动时，不会对传动系统造成额外的附加载荷。这种方式多运用于中央盘式制动器。
其主要构成和工作原理为：用螺栓将制动盘固定在变速箱输出轴的凸缘盘上，它是一种带有辐射散热功能的铸铁构件，将铆有摩擦片的制动块分别置于制动盘的前后侧，变速箱壳体后的支架分别与前制动臂以及后制动臂的上端通过销钉铰接，而制动块与其中部进行铰接，当两个制动块下端通过弹簧拉拢时，则两个制动块上端就会紧压在支架调整螺钉的内端面上。制动拉臂上端与拉杆铰接，下端则直接制动前臂下端进行铰接，同时通过一个拉杆与后拉臂进行铰接。而两个制动臂的分开则是通过张力弹簧的动作来实现，实现制动器间隙大小的调整，则需要调整螺母和调整螺钉的调节。当车辆司机向后方拉动驻车制动操纵杆时，操纵杆下端就会通过一个传动杆将拉臂的上端向前方拉动，此时会使前后两个制动臂拉拢，从而使得两个制动块钳紧制动盘实现车辆的制动，与此同时，扇形齿板与棘爪可以将操纵杆固定在某一位置。
在检验检测时，按照国家质检总局出版的相关规范的要求，当驻车制动时，车辆能够在它可行驶的最大坡度或15%坡度（两者中的小值）上停驻，但是在实际的检验检测工作中，时而发生车辆不能满足上述要求的情况，例如当某工厂内的一台内燃平衡重式叉车行驶至最大坡度路段时，踩下行车制动，停车熄火，操作驻车制动器，放开行车制动器时，车辆开始下滑溜车，未能是车辆保持静止状态。经现场路面测量计算，路面约为12%坡度，远小于检验检测规范上要求的15%坡度，因此判断驻车制动失效。
通过查阅相关资料和现场勘查发现，车辆制动系统主要存在以下问题1.制动蹄片磨损较为严重；2.制动鼓间隙过大以及已经发生一定程度的偏移；3.驻车制动操纵杆拉线过松；4.制动弹簧疲弱损坏；5.制动钢丝断裂以及调整螺钉松动。针对上述问题深入分析查找原因如下：厂内使用环境恶劣；使用单位长期未对车辆进行保养，无任何使用维护记录；车辆驾驶人员及安全管理人员安全意识不足，不能将隐患及时上报并要求修理。进一步研究发现，这些隐患导致以下风险：1.当车辆驻停在有坡度的工作面时，不能可靠驻车，致使车辆溜车造成事故；甚至造成人员和财务的损失；2.驻车制动和行车制动通常布置在同一驱动轮内，当驻车制动失效时，会影响到行车制动的制动效能。
提高安全意识，加强防范思维，则是避免事故的重要保障：1.使用单位应当提高安全责任意识，加强对特种设备安全管理人员以及驾驶员的管理培训，使其具有一定的安全管理能力和驾驶能力，能够及时发现隐患并上报维修；2.应该重新更损坏的制动装置部件，按照车辆设计制造时的要求调整制动鼓间隙及偏移使其达到规定值，调整操纵拉杆使操纵杆线处于适合行程；3.检验检测机构严格把关，发现问题及时出具检验意见通知书告知使用单位，重点在于对隐患的敦促整改上，确保在消除隐患后方可投入使用。安全生产任重道远，只要提高意识，加强防范，及时处理车辆隐患，就一定能在安全生产的道路上走的更高更远。
参考文献：
[1] 厂内机动车辆监督检验规程[S].
[2] GB10827机动工业车辆安全规范[S].
[3] GB/T16178厂内机动车辆安全检验技术要求[S].
关键词：叉车的驻车制动装置是保证叉车安全运行的关键部件
自十七世纪中叶以来，经过三次工业革命的发展，人类社会经济发生了天翻地覆的变化，由简单的手工业工场生产，转变为以分工明确，组织系统完善的机械电气化工厂為主，互联网运输网络为纽带的全球化大生产，新科技、新技术、新理念不断产生，然而物料搬运始终是无法绕开的重大课题，从最简单的人力手动搬运到简单的器械工具搬运，最后发展为以起重机、货运电梯、物料输送机以及厂内机动车辆为主要的搬运模式。在这些各种各样的搬运模式中，经理了从最原始的人类本身肌体能量到以内燃机、电动机、蓄电池为主的物料搬运动力源的转变。到目前为止，在大大小小的各类工厂中，各种各样厂内机动车辆，已经成为了不可或缺的物料搬运模式之一。
在目前的常用分类中，形式多样的厂内机动车辆大致分为七大类，这些类型中运用最为广泛的是平衡重式叉车，具有载货用的货叉，当然也有可能是其他形式的属具，同时货叉相对于车辆的前轮呈现出一种悬臂式的状态，因此其本身实质是依靠车辆自身的重量来平衡载荷。
在当前运用中，较为广泛的是内燃平衡重式叉车。其最主要的特点是以内燃发动机做为动力源。车辆的各个系统，有机的结合在一起，共同构成了一辆内燃平衡重式叉车。本人长期从事特种设备的安全检验检测工作，在长期的、大量的实际工作中，发现车辆的制动系统性能的优劣，会直接影响到生产效率与生产安全，尤其是当下安全生产形势严峻，所以按照国家质检总局的要求在厂内车辆的检验检测中制动系统就成为了一个重要的检验检测项目。
车辆的制动系统一般情况下会设置有两套的制动装置，行车制动装置通常通过脚踏板进行操作，可以使车辆在行驶过程中进行减速，直至停车。当车辆司机踩下踏板时，产生制动作用，因此又被称为脚制动装置；驻车制动装置主要是当司机离开车辆时，使车辆仍然能够保持在原地驻停，特别是要求车辆在有倾斜度的道路上驻停，即在坡道上驻停的制动装置。
一般车辆制动系统主要由制动鼓、制动蹄、制动主缸、制动轮缸、制动踏板、摩擦片、制动底板以及回位弹簧等组成。通常情况下，驻车制动可以独立设置，但是由于在中、小吨位的叉车上，传动系统为全刚性连接，因此为单独设置驻车制动带来了一定的难度，故而大多数情况下将驻车制动和行车制动一起布置在车辆的驱动轮内，从而使两种制动装置公用一个制动器，虽然这种布置方式的安全性能比不上分装两个制动器的装置，但是当使用驻车制动紧急制动时，不会对传动系统造成额外的附加载荷。这种方式多运用于中央盘式制动器。
其主要构成和工作原理为：用螺栓将制动盘固定在变速箱输出轴的凸缘盘上，它是一种带有辐射散热功能的铸铁构件，将铆有摩擦片的制动块分别置于制动盘的前后侧，变速箱壳体后的支架分别与前制动臂以及后制动臂的上端通过销钉铰接，而制动块与其中部进行铰接，当两个制动块下端通过弹簧拉拢时，则两个制动块上端就会紧压在支架调整螺钉的内端面上。制动拉臂上端与拉杆铰接，下端则直接制动前臂下端进行铰接，同时通过一个拉杆与后拉臂进行铰接。而两个制动臂的分开则是通过张力弹簧的动作来实现，实现制动器间隙大小的调整，则需要调整螺母和调整螺钉的调节。当车辆司机向后方拉动驻车制动操纵杆时，操纵杆下端就会通过一个传动杆将拉臂的上端向前方拉动，此时会使前后两个制动臂拉拢，从而使得两个制动块钳紧制动盘实现车辆的制动，与此同时，扇形齿板与棘爪可以将操纵杆固定在某一位置。
在检验检测时，按照国家质检总局出版的相关规范的要求，当驻车制动时，车辆能够在它可行驶的最大坡度或15%坡度（两者中的小值）上停驻，但是在实际的检验检测工作中，时而发生车辆不能满足上述要求的情况，例如当某工厂内的一台内燃平衡重式叉车行驶至最大坡度路段时，踩下行车制动，停车熄火，操作驻车制动器，放开行车制动器时，车辆开始下滑溜车，未能是车辆保持静止状态。经现场路面测量计算，路面约为12%坡度，远小于检验检测规范上要求的15%坡度，因此判断驻车制动失效。
通过查阅相关资料和现场勘查发现，车辆制动系统主要存在以下问题1.制动蹄片磨损较为严重；2.制动鼓间隙过大以及已经发生一定程度的偏移；3.驻车制动操纵杆拉线过松；4.制动弹簧疲弱损坏；5.制动钢丝断裂以及调整螺钉松动。针对上述问题深入分析查找原因如下：厂内使用环境恶劣；使用单位长期未对车辆进行保养，无任何使用维护记录；车辆驾驶人员及安全管理人员安全意识不足，不能将隐患及时上报并要求修理。进一步研究发现，这些隐患导致以下风险：1.当车辆驻停在有坡度的工作面时，不能可靠驻车，致使车辆溜车造成事故；甚至造成人员和财务的损失；2.驻车制动和行车制动通常布置在同一驱动轮内，当驻车制动失效时，会影响到行车制动的制动效能。
提高安全意识，加强防范思维，则是避免事故的重要保障：1.使用单位应当提高安全责任意识，加强对特种设备安全管理人员以及驾驶员的管理培训，使其具有一定的安全管理能力和驾驶能力，能够及时发现隐患并上报维修；2.应该重新更损坏的制动装置部件，按照车辆设计制造时的要求调整制动鼓间隙及偏移使其达到规定值，调整操纵拉杆使操纵杆线处于适合行程；3.检验检测机构严格把关，发现问题及时出具检验意见通知书告知使用单位，重点在于对隐患的敦促整改上，确保在消除隐患后方可投入使用。安全生产任重道远，只要提高意识，加强防范，及时处理车辆隐患，就一定能在安全生产的道路上走的更高更远。
参考文献：
[1] 厂内机动车辆监督检验规程[S].
[2] GB10827机动工业车辆安全规范[S].
[3] GB/T16178厂内机动车辆安全检验技术要求[S].