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摘要：在折弯成型作业过程中，经常遇到一些影响产品质量的常见问题。每一项质量问题的发生都严重影响到下工序的正常投产，更制约着企业的蓬勃发展。本文根据折弯成型过程中常见问题产生的原因进行了深入分析，并相应的结合生产实际，给出对应的解决方法。这些方法的运用及掌握，能够近一步在折弯作业加工中避免一些常见质量问题的发生。从而以高质量、高标准、高要求的发展态势来提升企业的竞争力。
关键词：折弯成型;质量问题;解决方法;竞争力。
引言：
折弯这个行业，在国内并不是新兴的行业，它有很多年的历史。但国内的折弯水平还不够高，较比国外还有一定的差距。折弯技术的发展还需要操作者在实践中不断创新，不断改进。以作者本人从事岗位为列，在日常的生产工作中，会遇到一些影响产品成型质量的问题和因素，需要我们及时发现、及时排查、及时解决，杜绝此类问题的出现，近一步避免质量问题、质量事故、质量灾害的发生。
1.折弯边高度尺寸过小问题
原因分析：由于折弯机下模胎具标准宽度最小为8mm﹐所以折弯加工部分开小于8mm。超过2mm厚度的折彎件，折弯边高过小时，首先根据折弯长度，要把下胎模具固定在平台（即除了向上方向的自由度未限制外）避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。
解决办法：
①不影响使用的前提下，加大折弯边尺寸。
②不超出机床行程前提下，换用小槽口下模折弯，相应折弯补偿系数需要调整;板厚δ≤3 mm时，最小折弯边尺寸数值 H=V/2+2;板厚δ>3 mm时，最小折弯边尺寸数值 H=V/2+4。
③修磨胎具（此举会导致加工成本上升）。
2、折弯件孔拉伸变形问题
原因分析：假设孔离折弯线的距离为L﹐当L<（4---6）T/2时﹐孔就会拉料。主要是因为折弯过程中﹐受到力的拉伸使材料发生变形﹐从而产生拉料﹐翻料现象。
解决办法：
①为保证孔精度，可以采用换用小槽口下模折弯或在折弯件的下边垫上垫片防止孔拉伸变形。
②或者采用先折弯后加工孔的方法作业。
③将孔扩大至折弯线（必须对外观﹐功能无影响）。
④增大尺寸﹐成形后修磨折边。
3、折弯件发生干涉问题
原因分析：在进行多刀折弯作业或者槽型档距过短两边过高的时，影响料件与胎具之间，或者料件与操作台面之间发生干涉的问题。
解决办法：
①根据机床操作台面的宽度不同，如果台面较宽发生干涉，可以根据干涉角度，先不折到位，等其他刀数完成，在进行二次成型来解决。
②如果对于一些边高较长的槽型件，我们可以考虑使用高度较大的上模胎具或者特制留口胎具进行工作。
4、折弯件表面有压痕问题
原因分析：
①下模V槽小。
②下模V槽的R角小。
③材质太软。
解决办法：
①修模模具加大模具圆角。
②采用无压痕下模折弯或者下模和板料之间使用防压痕垫，或者料件本身带有防护膜（不锈钢常见）。
③采用大V槽加工。
5、折弯成型料件表面出现裂纹问题
原因分析：
①弯曲内半径太小。
②材料纹向与弯曲线平行。
③毛坯的毛刺一面向外。
④金属可塑性差。
解决办法：
①检查料件切割纹路与折弯方向必须垂直。
②料件表面折弯处不能有钢印。
③料件周边夹口需要打磨毛刺。
④直角成型料件不能修平在折。
⑤选择适合胎具进行折弯作业，不能精机粗用。
6、折弯边为斜边或异形边无法定位问题
原因分析：这折弯过程中会遇到一些异形件的加工，出现斜边为加工面，影响设备后档尺系统定位问题。
解决办法：根据不同的机床，考虑不同的方法。比如湖北黄石400T数控折弯机和LVD80T数控折弯机，设备档尺为一体。瑞典乌斯维肯320T数控折弯机后档尺前后可以移动，对于无法定位的料件，①我们在折弯线处画上折弯标记线再压线折弯。②根据料件尺寸制作后档尺定位。
7、折弯成型尺寸不精确问题。
原因分析：
①设计工艺没有安排压线或预折弯。
②材料压料力不够。
③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀。
④高度尺寸太小。
解决办法：
①设计压线或预折弯工艺。
②增加压料力。
③凸凹模间隙均匀、圆角抛光。
④高度尺寸不能小于小极限尺寸。
⑤增加料件校平工序，检查加工料件表面质量和周边毛刺必须平整光滑。
⑥使用防飞溅液进行胎具润滑，使料件成型达到尺寸一致。
8.折弯回弹问题
原因分析：在加工不同材质（碳钢、不锈钢、铝合金）的料件过程中，如果设备编程参数调成一致，料件的回弹会有很大的变化，或者角度过小，或者角度过大。
解决办法：根据折弯料件材质不同（碳钢、铝合金、不锈钢），设备编程选择待加工材质，调整折弯角度，解决回弹问题。
9.折弯料件表面“腐蚀坑”“起皮”问题
原因分析：由于板材本身存在气泡或淋雨现象，在加工中会出现“起皮”和“腐蚀坑”现象，一般很难用肉眼发觉，这种情况很少出现。
解决办法：采用磁粉探伤能解决这一问题（成本过高）。
10、折弯后外表面擦伤问题
原因分析：
①原材料表面不光滑。
②凸模弯曲半径太小。
③弯曲间隙太小。
解决办法：
①提高上下模胎具的光洁度。
②增大上模胎具弯曲半径。
③调整弯曲间隙。
11、折弯表面挤压料件变薄问题
原因分析：
①下胎模具圆角太小。
②上下胎模间隙过小。
解决办法：
①增大下胎模具圆角半径。
②修正上下胎模间隙。
12、折弯后两边对向的两孔轴心错移问题
原因分析：材原因回弹改变折弯角度使中心线错移。
解决办法：
①增加校正工序。
②改进弯曲模结构减小材料回弹。
提升产品质量，是企业蓬勃发展的必修之路。无论是人工化，还是机械化以及未来的智能化，都务必把产品质量放在生产加工的首位。总结优秀的方法，积累丰富的经验，传承坚韧的品质，是新一代高铁工人应该履行的责任与义务，是为企创新创造、匠心营造，打造受人尊敬的国际化企业的有力保障。
参考文献
[1]商洪清.钣金折弯工艺分析【J】.金属加工（热加工）.2010（01）：46-50.
[2]刘进，孔飞，刘宏道.折弯件自由折弯时折弯件的挠曲【J】冲压技术.2011（5）：72-75.
[3]贺建生.提高弯曲件折弯精度的工艺措施【J】.电子工艺专用设备.2003（03）：78-80.
关键词：折弯成型;质量问题;解决方法;竞争力。
引言：
折弯这个行业，在国内并不是新兴的行业，它有很多年的历史。但国内的折弯水平还不够高，较比国外还有一定的差距。折弯技术的发展还需要操作者在实践中不断创新，不断改进。以作者本人从事岗位为列，在日常的生产工作中，会遇到一些影响产品成型质量的问题和因素，需要我们及时发现、及时排查、及时解决，杜绝此类问题的出现，近一步避免质量问题、质量事故、质量灾害的发生。
1.折弯边高度尺寸过小问题
原因分析：由于折弯机下模胎具标准宽度最小为8mm﹐所以折弯加工部分开小于8mm。超过2mm厚度的折彎件，折弯边高过小时，首先根据折弯长度，要把下胎模具固定在平台（即除了向上方向的自由度未限制外）避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。
解决办法：
①不影响使用的前提下，加大折弯边尺寸。
②不超出机床行程前提下，换用小槽口下模折弯，相应折弯补偿系数需要调整;板厚δ≤3 mm时，最小折弯边尺寸数值 H=V/2+2;板厚δ>3 mm时，最小折弯边尺寸数值 H=V/2+4。
③修磨胎具（此举会导致加工成本上升）。
2、折弯件孔拉伸变形问题
原因分析：假设孔离折弯线的距离为L﹐当L<（4---6）T/2时﹐孔就会拉料。主要是因为折弯过程中﹐受到力的拉伸使材料发生变形﹐从而产生拉料﹐翻料现象。
解决办法：
①为保证孔精度，可以采用换用小槽口下模折弯或在折弯件的下边垫上垫片防止孔拉伸变形。
②或者采用先折弯后加工孔的方法作业。
③将孔扩大至折弯线（必须对外观﹐功能无影响）。
④增大尺寸﹐成形后修磨折边。
3、折弯件发生干涉问题
原因分析：在进行多刀折弯作业或者槽型档距过短两边过高的时，影响料件与胎具之间，或者料件与操作台面之间发生干涉的问题。
解决办法：
①根据机床操作台面的宽度不同，如果台面较宽发生干涉，可以根据干涉角度，先不折到位，等其他刀数完成，在进行二次成型来解决。
②如果对于一些边高较长的槽型件，我们可以考虑使用高度较大的上模胎具或者特制留口胎具进行工作。
4、折弯件表面有压痕问题
原因分析：
①下模V槽小。
②下模V槽的R角小。
③材质太软。
解决办法：
①修模模具加大模具圆角。
②采用无压痕下模折弯或者下模和板料之间使用防压痕垫，或者料件本身带有防护膜（不锈钢常见）。
③采用大V槽加工。
5、折弯成型料件表面出现裂纹问题
原因分析：
①弯曲内半径太小。
②材料纹向与弯曲线平行。
③毛坯的毛刺一面向外。
④金属可塑性差。
解决办法：
①检查料件切割纹路与折弯方向必须垂直。
②料件表面折弯处不能有钢印。
③料件周边夹口需要打磨毛刺。
④直角成型料件不能修平在折。
⑤选择适合胎具进行折弯作业，不能精机粗用。
6、折弯边为斜边或异形边无法定位问题
原因分析：这折弯过程中会遇到一些异形件的加工，出现斜边为加工面，影响设备后档尺系统定位问题。
解决办法：根据不同的机床，考虑不同的方法。比如湖北黄石400T数控折弯机和LVD80T数控折弯机，设备档尺为一体。瑞典乌斯维肯320T数控折弯机后档尺前后可以移动，对于无法定位的料件，①我们在折弯线处画上折弯标记线再压线折弯。②根据料件尺寸制作后档尺定位。
7、折弯成型尺寸不精确问题。
原因分析：
①设计工艺没有安排压线或预折弯。
②材料压料力不够。
③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀。
④高度尺寸太小。
解决办法：
①设计压线或预折弯工艺。
②增加压料力。
③凸凹模间隙均匀、圆角抛光。
④高度尺寸不能小于小极限尺寸。
⑤增加料件校平工序，检查加工料件表面质量和周边毛刺必须平整光滑。
⑥使用防飞溅液进行胎具润滑，使料件成型达到尺寸一致。
8.折弯回弹问题
原因分析：在加工不同材质（碳钢、不锈钢、铝合金）的料件过程中，如果设备编程参数调成一致，料件的回弹会有很大的变化，或者角度过小，或者角度过大。
解决办法：根据折弯料件材质不同（碳钢、铝合金、不锈钢），设备编程选择待加工材质，调整折弯角度，解决回弹问题。
9.折弯料件表面“腐蚀坑”“起皮”问题
原因分析：由于板材本身存在气泡或淋雨现象，在加工中会出现“起皮”和“腐蚀坑”现象，一般很难用肉眼发觉，这种情况很少出现。
解决办法：采用磁粉探伤能解决这一问题（成本过高）。
10、折弯后外表面擦伤问题
原因分析：
①原材料表面不光滑。
②凸模弯曲半径太小。
③弯曲间隙太小。
解决办法：
①提高上下模胎具的光洁度。
②增大上模胎具弯曲半径。
③调整弯曲间隙。
11、折弯表面挤压料件变薄问题
原因分析：
①下胎模具圆角太小。
②上下胎模间隙过小。
解决办法：
①增大下胎模具圆角半径。
②修正上下胎模间隙。
12、折弯后两边对向的两孔轴心错移问题
原因分析：材原因回弹改变折弯角度使中心线错移。
解决办法：
①增加校正工序。
②改进弯曲模结构减小材料回弹。
提升产品质量，是企业蓬勃发展的必修之路。无论是人工化，还是机械化以及未来的智能化，都务必把产品质量放在生产加工的首位。总结优秀的方法，积累丰富的经验，传承坚韧的品质，是新一代高铁工人应该履行的责任与义务，是为企创新创造、匠心营造，打造受人尊敬的国际化企业的有力保障。
参考文献
[1]商洪清.钣金折弯工艺分析【J】.金属加工（热加工）.2010（01）：46-50.
[2]刘进，孔飞，刘宏道.折弯件自由折弯时折弯件的挠曲【J】冲压技术.2011（5）：72-75.
[3]贺建生.提高弯曲件折弯精度的工艺措施【J】.电子工艺专用设备.2003（03）：78-80.