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【摘 要】本文通过对DK7732型线切割机床在实习操作过程中断丝的原因进行了分析，依据工作及教学经验快速准确的解决断丝问题，为线切割实践教学的高效率提供了有力保障，同时对线切割加工质量提高也具有十分重要的意义。
【关键词】断丝 原因分析 解决办法
【中图分类号】TG48【文献标识码】B【文章编号】1672-5158（2013）02-0199-01
断丝问题一直是线切割加工和学生实习中存在的一个常见的问题，快速分析与解决断丝是我们在生产实习中经常面临的一个实际问题。在生产实习中，出现断丝，不仅使加工停顿并不得不从头开始，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重时会造成工件报废，增加了自动加工操作的困难，同时也阻碍线切割工艺的进一步发展。因此研究断丝的原因和解决措施是实际加工与实践教学中是非常重要的，笔者根据实践教学中积累的经验谈一下断丝的原因及解决办法。
一、启动运丝时断丝原因及解决方法
原因1：停止运丝时行程挡块压在行程开关上或者离行程开关太近；再次启动运丝时很容易冲过行程开关造成断丝。
解决方法：每次停止运丝时注意观察行程挡块和行程开关的位置，如果压在行程开关上或者靠的太近可以手动旋转储丝筒到安全位置。
原因2：导电快由于使用时间过长很容易在导电块上留有沟槽，停止运丝时电极丝容易卡在沟槽内；再次启动运丝时造成断丝。
解决方法：由于导电块有四个使用接触面，可以调整导电块的位置，如果四面均有沟槽需更换导电块。
原因3：由于机床使用时间过长，不能及时清理导轮上的油污造成导轮不能正常旋转；再次启动运丝时造成断丝。
解决方法：启动运丝前手动旋转储丝筒是否能正常运转，如果感觉不能轻松转动储丝筒要及时清洗导轮轴上油污。
二、空运行时断丝原因及解决方法
原因1：排丝机构与机床连接部位松动造成间隙过大，很容易造成电极丝在储丝筒上排列时出现叠丝而断丝。
解决方法：调整排丝机构的螺母间隙，然后重新穿丝，紧丝。
原因2：储丝筒的轴心线与上丝架或下丝架不垂直，很容易造成电极丝在储丝筒上排列时出现叠丝而断丝。
解决方法：调整储丝筒与上下丝架位置，使储丝筒轴线与上下丝架垂直，这种情况需线切割机床维修专业人员处理。
原因3：储丝筒夹缝中有异物不能及时发现和清理、储丝筒旋转机构没有经常润滑造成储丝筒转动不灵活而断丝。
解决方法：启动运丝前观察一下，如有异物及时清理，并润滑储丝筒旋转机构。
原因4：储丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断。
解决方法：调整两个行程开关位置，如果无效，则须检测电路部分，必须确保先关闭高频放电再进行换向，这种情况需线切割机床维修专业人员处理。
三、刚切入工件时断丝原因及解决方法
原因1：可能加工电流按钮全部打开，电流过大，进给速度不稳定造成断丝。
解决方法：适当减小加工电流（关闭部分按钮），等切入工件后，工件已切割面无火花闪出或者火花很小时再加大加工电流。
原因2：电极丝太松或各处松紧不一致，特别是换向时加工部位电极丝抖动很厉害造成断丝。
解决方法：检查一下运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动，这种情况需线切割机床维修专业人员处理。
原因3：锻造和铸造的工件毛坯质量较差，有时会含有夹层和夹渣，或是工件表面带有毛刺、氧化层或锐边，这些杂质在切割过程中与电极丝接触会发生剧烈摩擦，此时不产生放电继续使工作台运动，结果把电极丝勒断。
解决方法：使用锉刀或钢丝刷清除毛刺、氧化层或锐边，如果是氧化层也可用大电流，大脉宽切入。
四、切割过程中突然断丝原因及解决方法
原因1：脉冲宽度、脉冲间隔、高频放电电流选择不当而造成断丝。
解决方法：调整适当的脉冲宽度、脉冲间隔、高频放电电流，使加工时指针摆动幅度最小，进而达到最佳的切割效果。
原因2：工作液使用时间过长，切割下来的粉末与工作液混合在一起，使工作液变得很脏，不容易进入被加工工件缝隙；或新添加的工作液调配不当等都容易造成断丝。
解决方法：及时更换调配比例适当的工作液，一般工作液的配比浓度为5%到15%之间，对线切割加工表面粗糙度和精度要求高的工件，线切割工作液的浓度可适当大些，对要求切割速度高或厚度较大的工件，线切割工作液的浓度要适当小些。
原因3：工作液管路堵塞，工作液流量太小或没有。
解决方法：清理管路，确保上水嘴的切削液顺着电极丝下流，并带有冲洗力。
原因4：导电块未能与电极丝接触或已被电极丝拉出凹痕造成接触不良或卡断电极丝。
解决方法：更换导电块或将导电块移位。
原因5：切割高厚度工件时，间隙过小不能充分冷却或使用的工作液浓度过低。解决方法：最好使用皂化液，调整好浓度。
原因6：电极丝质量差或保管不善，使之氧化，或上丝时用不恰当的工具张紧电极丝，使之产生损伤。
解决方法：注意电极丝的密封与上丝须用专业工具。
原因7：切割高厚度工件时，电极丝直径选择不当或使用时间过长。
解决方法：超过100mm的工件必须使用直径0.18mm以上的电极丝。
原因8：线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固加紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝。
解决方法：
原因9：储丝筒转速太慢，造成电极丝在工作区域内停留时间过长。
解决方法：检查丝筒电机是否达到额定转速，拖板是否转动灵活，丝筒夹缝中是否有异物。
五、工件接近切完时断丝原因及解决方法
原因1：由于工件自重变形，夹断电极丝（断之前多会出现短路现象）。
解决方法：选择合适的切割路线和材料及热处理工艺，使变形尽量小。
原因2：工件跌落砸断或歪斜夹断电极丝。
解决方法：快切割完时，用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落快。
六、 结束语
DK7732型线切割加工中影响电极断丝的因素很多，造成断丝的原因主要有传动机构、装丝工艺、电参数、工件的装夹和加工路线、电极丝、工作液、机械故障等因素，其中各因素往往是相互影响的，不管是操作人员，还是实习学生都要清楚图样的各项技术指标与要求，同时要注意合理选用脉冲电源参数，选择合理的装夹方式。本文仅就DK7732线切割加工中断丝的故障作了分析和研究，并提出了相应的预防与解决措施，，对提高加工效率及实践教学的高质量具有一定的指导意义。
参考文献
[1] 李必文，唐永辉等.《数控线切割自动编程与操作》.国防工业出版社出版.2007
[2] 罗学科，陈勇钢.《数控线切割机床操作指南》.机械工业出版社. 2006
[3] 刘哲.《电火花加工技术》.国防工业出版社.2010
[4] 董代进，张仁英等.《特种加工技术---电火花加工》.重庆大学出版社.2007
[5] 周旭光等。《特种加工技术》第二版。西安电子科技大学出版社. 2012
【关键词】断丝 原因分析 解决办法
【中图分类号】TG48【文献标识码】B【文章编号】1672-5158（2013）02-0199-01
断丝问题一直是线切割加工和学生实习中存在的一个常见的问题，快速分析与解决断丝是我们在生产实习中经常面临的一个实际问题。在生产实习中，出现断丝，不仅使加工停顿并不得不从头开始，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重时会造成工件报废，增加了自动加工操作的困难，同时也阻碍线切割工艺的进一步发展。因此研究断丝的原因和解决措施是实际加工与实践教学中是非常重要的，笔者根据实践教学中积累的经验谈一下断丝的原因及解决办法。
一、启动运丝时断丝原因及解决方法
原因1：停止运丝时行程挡块压在行程开关上或者离行程开关太近；再次启动运丝时很容易冲过行程开关造成断丝。
解决方法：每次停止运丝时注意观察行程挡块和行程开关的位置，如果压在行程开关上或者靠的太近可以手动旋转储丝筒到安全位置。
原因2：导电快由于使用时间过长很容易在导电块上留有沟槽，停止运丝时电极丝容易卡在沟槽内；再次启动运丝时造成断丝。
解决方法：由于导电块有四个使用接触面，可以调整导电块的位置，如果四面均有沟槽需更换导电块。
原因3：由于机床使用时间过长，不能及时清理导轮上的油污造成导轮不能正常旋转；再次启动运丝时造成断丝。
解决方法：启动运丝前手动旋转储丝筒是否能正常运转，如果感觉不能轻松转动储丝筒要及时清洗导轮轴上油污。
二、空运行时断丝原因及解决方法
原因1：排丝机构与机床连接部位松动造成间隙过大，很容易造成电极丝在储丝筒上排列时出现叠丝而断丝。
解决方法：调整排丝机构的螺母间隙，然后重新穿丝，紧丝。
原因2：储丝筒的轴心线与上丝架或下丝架不垂直，很容易造成电极丝在储丝筒上排列时出现叠丝而断丝。
解决方法：调整储丝筒与上下丝架位置，使储丝筒轴线与上下丝架垂直，这种情况需线切割机床维修专业人员处理。
原因3：储丝筒夹缝中有异物不能及时发现和清理、储丝筒旋转机构没有经常润滑造成储丝筒转动不灵活而断丝。
解决方法：启动运丝前观察一下，如有异物及时清理，并润滑储丝筒旋转机构。
原因4：储丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断。
解决方法：调整两个行程开关位置，如果无效，则须检测电路部分，必须确保先关闭高频放电再进行换向，这种情况需线切割机床维修专业人员处理。
三、刚切入工件时断丝原因及解决方法
原因1：可能加工电流按钮全部打开，电流过大，进给速度不稳定造成断丝。
解决方法：适当减小加工电流（关闭部分按钮），等切入工件后，工件已切割面无火花闪出或者火花很小时再加大加工电流。
原因2：电极丝太松或各处松紧不一致，特别是换向时加工部位电极丝抖动很厉害造成断丝。
解决方法：检查一下运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动，这种情况需线切割机床维修专业人员处理。
原因3：锻造和铸造的工件毛坯质量较差，有时会含有夹层和夹渣，或是工件表面带有毛刺、氧化层或锐边，这些杂质在切割过程中与电极丝接触会发生剧烈摩擦，此时不产生放电继续使工作台运动，结果把电极丝勒断。
解决方法：使用锉刀或钢丝刷清除毛刺、氧化层或锐边，如果是氧化层也可用大电流，大脉宽切入。
四、切割过程中突然断丝原因及解决方法
原因1：脉冲宽度、脉冲间隔、高频放电电流选择不当而造成断丝。
解决方法：调整适当的脉冲宽度、脉冲间隔、高频放电电流，使加工时指针摆动幅度最小，进而达到最佳的切割效果。
原因2：工作液使用时间过长，切割下来的粉末与工作液混合在一起，使工作液变得很脏，不容易进入被加工工件缝隙；或新添加的工作液调配不当等都容易造成断丝。
解决方法：及时更换调配比例适当的工作液，一般工作液的配比浓度为5%到15%之间，对线切割加工表面粗糙度和精度要求高的工件，线切割工作液的浓度可适当大些，对要求切割速度高或厚度较大的工件，线切割工作液的浓度要适当小些。
原因3：工作液管路堵塞，工作液流量太小或没有。
解决方法：清理管路，确保上水嘴的切削液顺着电极丝下流，并带有冲洗力。
原因4：导电块未能与电极丝接触或已被电极丝拉出凹痕造成接触不良或卡断电极丝。
解决方法：更换导电块或将导电块移位。
原因5：切割高厚度工件时，间隙过小不能充分冷却或使用的工作液浓度过低。解决方法：最好使用皂化液，调整好浓度。
原因6：电极丝质量差或保管不善，使之氧化，或上丝时用不恰当的工具张紧电极丝，使之产生损伤。
解决方法：注意电极丝的密封与上丝须用专业工具。
原因7：切割高厚度工件时，电极丝直径选择不当或使用时间过长。
解决方法：超过100mm的工件必须使用直径0.18mm以上的电极丝。
原因8：线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固加紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝。
解决方法：
原因9：储丝筒转速太慢，造成电极丝在工作区域内停留时间过长。
解决方法：检查丝筒电机是否达到额定转速，拖板是否转动灵活，丝筒夹缝中是否有异物。
五、工件接近切完时断丝原因及解决方法
原因1：由于工件自重变形，夹断电极丝（断之前多会出现短路现象）。
解决方法：选择合适的切割路线和材料及热处理工艺，使变形尽量小。
原因2：工件跌落砸断或歪斜夹断电极丝。
解决方法：快切割完时，用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落快。
六、 结束语
DK7732型线切割加工中影响电极断丝的因素很多，造成断丝的原因主要有传动机构、装丝工艺、电参数、工件的装夹和加工路线、电极丝、工作液、机械故障等因素，其中各因素往往是相互影响的，不管是操作人员，还是实习学生都要清楚图样的各项技术指标与要求，同时要注意合理选用脉冲电源参数，选择合理的装夹方式。本文仅就DK7732线切割加工中断丝的故障作了分析和研究，并提出了相应的预防与解决措施，，对提高加工效率及实践教学的高质量具有一定的指导意义。
参考文献
[1] 李必文，唐永辉等.《数控线切割自动编程与操作》.国防工业出版社出版.2007
[2] 罗学科，陈勇钢.《数控线切割机床操作指南》.机械工业出版社. 2006
[3] 刘哲.《电火花加工技术》.国防工业出版社.2010
[4] 董代进，张仁英等.《特种加工技术---电火花加工》.重庆大学出版社.2007
[5] 周旭光等。《特种加工技术》第二版。西安电子科技大学出版社. 2012