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【摘要】本文主要介绍了新疆油田公司石西油田作业区，石南联合站清水、污水处理系统和压缩机及两相分离器等装置，在生产运行中共同启用多台设备，至使联合站在设备的电耗及保养维护的材料件耗方面产生了不必要的浪费。通过优化合理使用现有设备，进行改造后，达到节能降耗、降低设备维护保养及运行成本的效果。
【关键词】优化设备 节能降耗 降运行成本
自2000年10月投产。清水处理系统是将源水进滤罐处理装置，污水处理系统是将原油脱出水，进行污水处理在回注装置。在两装置运行的12多年间，由于在投产设计方面的因素，在运行过程中采用的是型号W-0.36/12.5空气压缩机，是两处理装置系统气动阀的动力源。而在站内另有两台型号为LU710-22A、LUD11-10R螺杆式空气压缩机，为燃气压缩机、和两项分离气动阀提供动力气源。进行小成本工艺系统改造，优化设备，实现节能降耗、降低运行成本。
为了企业效益达到增效，在生产运行中，站库采用优化工艺系统及设备、降低能耗、节約成本等方法，能使生产有更大的效益，企业能更好的持续发展。
1 系统现状和存在的问题
1.1 清水、污水处理装置系统
石西油田石南联合站的清水、污水处理装置，是来水依靠提升泵增压同时加入药剂后进滤罐，对水中杂质及悬浮物进行过滤和细菌处理，水质达标后供采油队注水井注水。在运行过程中，滤罐内滤料要进行反冲洗操作，每天的工作程序要有两次，反冲洗工艺采用的是自动化较高的气动力源控制启闭各阀，在设计方面单独使用了一台型号W-0.36/12.5的空气压缩机，设置运行工作压力0.5MPa。
1.2 空气压缩机系统
在站内另设有两台型号LU710-22A、LUD11-10R螺杆式空气压缩机，设置运行工作压力0.6MPa，在实际生产中是一投一备。设备产生的气动力源，一是供站内伴生气增压外输的一台燃气压缩机设备，二是供两台两相分离器出口气动阀自动控制使用。正常生产中，燃气压缩机只是在启机时使用气源驱动，两相分离器在实际生产中是一投一备，螺杆式空气压缩机输出的气动力源，远远没有充分被利用。
2 系统的改造
利用现有空气储罐后端预留口，加装了DN20mm长度300m，设计压力1.6MPa的供气管线，将螺杆式空气缩机增压空气，输送至清水、污水处理装置，使原来型号W-0.36/12.5的空气压缩机停止运行。通过加装供气管线的工艺系统改造，实现了小成本投入进行工艺改造，优化了多余设备，实现节能降耗、降低运行成本。见（图1）
3 改造前后的对比
3.1 改造前
改造前使用的一台型号W-0.36/12.5的空气压缩机，设置运行工作压力0.4Mpa，功率为3千瓦·时。
3.2 改造后
管连接加装DN20mm供气管线，淘汰停用了改造前的空气压缩机。
3.3 使用中的两台空气压缩机
正在使用的两台型号LU710-22A、LUD11-10R螺杆式空气压缩机运行工作压力0.6MPa，在改造后运行平稳正常。
3.4 空气储罐管线连头
改造后空气储罐出口加装管线，充分达到增压气的充分利用。
4 经济效益
改造成本0.3万元。
改造前使用的型号W-0.36/12.5空气压缩机，功率能耗为3千瓦·时；经观察测试在正常工作时，每启动十分钟间隙五分钟停一次，一天16小时运行：16×3=48千瓦。
365天×48千瓦=17520千瓦。17520度电×0.68元≈1.2万元。型号W-0.36/12.5空气压缩机一年保养成本约1.5万元。
改造后每年合计节约成本1.2+1.5=2.7万元。
5 结论
在实际生产过程中，重企业效益、加强对各工艺设备性能管理，淘汰高能耗、低产出设备。通过低成本支出，达到节能、降耗、挖潜、增效，获取更多的经济利益，更有利于石油行业的可持续发展。
【关键词】优化设备 节能降耗 降运行成本
自2000年10月投产。清水处理系统是将源水进滤罐处理装置，污水处理系统是将原油脱出水，进行污水处理在回注装置。在两装置运行的12多年间，由于在投产设计方面的因素，在运行过程中采用的是型号W-0.36/12.5空气压缩机，是两处理装置系统气动阀的动力源。而在站内另有两台型号为LU710-22A、LUD11-10R螺杆式空气压缩机，为燃气压缩机、和两项分离气动阀提供动力气源。进行小成本工艺系统改造，优化设备，实现节能降耗、降低运行成本。
为了企业效益达到增效，在生产运行中，站库采用优化工艺系统及设备、降低能耗、节約成本等方法，能使生产有更大的效益，企业能更好的持续发展。
1 系统现状和存在的问题
1.1 清水、污水处理装置系统
石西油田石南联合站的清水、污水处理装置，是来水依靠提升泵增压同时加入药剂后进滤罐，对水中杂质及悬浮物进行过滤和细菌处理，水质达标后供采油队注水井注水。在运行过程中，滤罐内滤料要进行反冲洗操作，每天的工作程序要有两次，反冲洗工艺采用的是自动化较高的气动力源控制启闭各阀，在设计方面单独使用了一台型号W-0.36/12.5的空气压缩机，设置运行工作压力0.5MPa。
1.2 空气压缩机系统
在站内另设有两台型号LU710-22A、LUD11-10R螺杆式空气压缩机，设置运行工作压力0.6MPa，在实际生产中是一投一备。设备产生的气动力源，一是供站内伴生气增压外输的一台燃气压缩机设备，二是供两台两相分离器出口气动阀自动控制使用。正常生产中，燃气压缩机只是在启机时使用气源驱动，两相分离器在实际生产中是一投一备，螺杆式空气压缩机输出的气动力源，远远没有充分被利用。
2 系统的改造
利用现有空气储罐后端预留口，加装了DN20mm长度300m，设计压力1.6MPa的供气管线，将螺杆式空气缩机增压空气，输送至清水、污水处理装置，使原来型号W-0.36/12.5的空气压缩机停止运行。通过加装供气管线的工艺系统改造，实现了小成本投入进行工艺改造，优化了多余设备，实现节能降耗、降低运行成本。见（图1）
3 改造前后的对比
3.1 改造前
改造前使用的一台型号W-0.36/12.5的空气压缩机，设置运行工作压力0.4Mpa，功率为3千瓦·时。
3.2 改造后
管连接加装DN20mm供气管线，淘汰停用了改造前的空气压缩机。
3.3 使用中的两台空气压缩机
正在使用的两台型号LU710-22A、LUD11-10R螺杆式空气压缩机运行工作压力0.6MPa，在改造后运行平稳正常。
3.4 空气储罐管线连头
改造后空气储罐出口加装管线，充分达到增压气的充分利用。
4 经济效益
改造成本0.3万元。
改造前使用的型号W-0.36/12.5空气压缩机，功率能耗为3千瓦·时；经观察测试在正常工作时，每启动十分钟间隙五分钟停一次，一天16小时运行：16×3=48千瓦。
365天×48千瓦=17520千瓦。17520度电×0.68元≈1.2万元。型号W-0.36/12.5空气压缩机一年保养成本约1.5万元。
改造后每年合计节约成本1.2+1.5=2.7万元。
5 结论
在实际生产过程中，重企业效益、加强对各工艺设备性能管理，淘汰高能耗、低产出设备。通过低成本支出，达到节能、降耗、挖潜、增效，获取更多的经济利益，更有利于石油行业的可持续发展。