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[摘 要]原油是促进国民经济和社会发展的重要能源，是国家的重要战略物资，原油卸车所造成的损失，不仅会增加炼油企业的生产成本，也会对国家紧缺的能源造成浪费。因此，本文以控制原油卸车的损失为题，对原油卸车过程中的造成损失的因素进行分析，并提出相应的对策措施，以供参考和借鉴。
[关键词]原油 卸车损失 控制措施 探讨
中图分类号：F274 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）11-0125-01
一、前言
原油是炼油厂维持生产的唯一原材料，原油损失将直接影响炼油企业的生产成本。原油属于挥发性物资，虽然在卸车中有合理损耗，但是如果采取合理的技术措施，有效降低原油卸车过程中的损耗，对于降低生产成本、提经济经济效益，具有重要意义。以年产1000×104 t /a的炼油厂为例，原油卸车损失每降低0.1%，每年将降低原有损耗10000t，如果按照原油2900元/t的价格计算，每年可节约生产成本2900×104元/年。因此降低原油卸车损失具有重要意义。
二、原油卸车损失的原因
原油卸车损耗是指运输原油的槽车到达炼油厂卸油台之后，在卸油过程中所造成的损失的原油数量。原油卸车过程中，要经过加温、卸车、输送到储存罐或地下油库等环节，而每一环节原油都会有不同程度的损耗。原油卸车损耗主要包括槽车底部残留原油损耗、油气蒸发损耗、操作过程中的泄漏损耗以及上卸车所造成的损耗等。
原油卸车损耗可以通过对槽车进行跟踪监测，对批量槽车采用分别检测首车、中部和尾车的原油温度，采样分析原油密度、含水率、并对每辆槽车进行分别检尺，并对所卸槽车的原油数量与储油罐（地下储油库）接收原油的数量（要充分考虑零位罐因素）之差，并将污水处理装置回收的原油数量给予扣除，计算出原油卸车损失的数量和损失率。原油卸车损失率通常在0.050% — 0.054%之间。但是卸油台污水处理装置可对污水中的原油进行回收，实际卸车损失率可控制在0.032% — 0.036%之间。
1、原油槽车结构影响造成的损失
由于装载原油的槽车本身结构原因的影响，原油卸车后，即使是对槽车底部刮油后，仍然会有部分原油遗留在中心阀门附近、槽车底部的两侧。同时由于原油具有黏稠性，依附力较强，在槽车的内壁会黏附一定的原油。槽车在卸油时，通常依靠自然产生的压力自行流入储存罐体，在卸车时间一定的情况下，由于槽车内的原油数量逐渐减少，自然压力逐渐降低，原有流动的速度会逐渐减慢，无法彻底卸干净，槽车底部会留存部分原油，如果原油的黏度越大，残留在槽车底部的原油数量也就越多，损耗率就越大，生产成本增加的就越多。一般情况下，槽车底部原油残留率在0.0041% — 0.0097%之间波动，平均值为0.009%，原油的黏度越大，凝点越高，残留在槽车底部的原油就越多，卸车损失率就越大。
2、原油储存罐体积对原油卸车造成的损失
炼油厂对原油的冶炼是分批次进行的，原油运抵炼油厂之后，要先将原油卸到储藏罐储存，再进行炼制，因此炼油厂原油储存罐对卸车过程中所产生的损耗也是不可忽视的。炼油厂的原油储罐容积通常在3×104 —10×104 m3之间，正常情况下，卸满油罐需要45—84 h的时间方可完成，由于原油槽车进场的非连续性接卸、输转，使储油罐的大小损耗明显增加，加大了原油卸车的损失。
3、卸车过程中挥发所造成的损失
原油在卸车过程中，原油中的轻组分要分别从槽车的冒口和集油口处挥发掉，集油口处的原油气体浓度要大大高于槽车冒口处的油气浓度，油气的损失程度相对较大，其主要原因是由于集油口处的原油流动速度比较快，原油温度在不断升高，油气的损耗率也在不断增加。油气的损耗率计算公式如下：
r = Fv C/（1000×ρoil）
其中：r —— 油气损失率
Fv—— 体积排放系数
C —— 油气烃浓度公式
ρoil —— 原油密度kg/m?
通常情况下，原油卸车时油气损耗率在0.004% — 0.036%之间进行波动，平均数值为0.018%。
4、上卸车造成的损失
上卸车是指在卸车过程中，原油槽车的中心阀门无法开启，下部卸油出口堵塞等原因所造成的无法从槽车底部卸载原油，只能从槽车顶部灌口采用鹤管或油泵抽卸原油，但是上卸方式无法完全彻底的将槽车底部的原油抽取干净，即使利用鹤管也是如此，因此会造成原油卸车损失。
三、控制原油卸车损失的对策措施
1、改进卸车方式方法
由于原油运输距离和运输时间、原有的黏稠性和凝结性的特点的影响，原油在卸车时要对原油槽车进行加温，待原油升至一定温度、黏度降低后再进行卸油，以保证卸车速度和降低损失率。其中最主要的是当原油槽车对位稳定后，不要急于卸车，首先对原油槽车进行蒸汽加热4小时，槽车里的原油充分吸收热量，形成均匀的热循环，借助红外线测温仪对原油进行测温，原油温度达到45 ?C时，槽车壁上附着的原油开始溶解，这时便开始卸车。不仅可以提高卸车效率，缩短卸车时间，并提高原油的卸净率，实践证明，通过这种方法，可以降低原油卸车损失率0.018% — 0.022%，同时可以提高劳动生产率20%。不仅有效降低了生产成本，同时加快了原油槽车的周转率，提高了生产效率。
2、改进原油卸车加热方式
通常情况下，原油槽车卸车时的加热方式是在罐体内置蒸汽加热管，通过蒸汽将原油加热到一定温度，黏度降低后开始卸车，但是这种方法加热不均匀，卸车时间长，残留量大，不易卸干净。通过实践证明，采用蒸汽加热套与蒸汽加热盘管对原油槽车罐体进行加热，效果较好。方法是将蒸汽加热套安置在罐体底部，将低于0.3MPa压力的蒸汽接入蒸汽套，使罐壁油层受热，黏度降低，原油开始向槽车的下卸口流动，这种方法具有卸车速度快、卸净率高、不需要等到整车原油加热到一定温度就可以卸车的优点。
3、合理降低卸车中的油气挥发
卸车时，要控制好原油卸车温度，夏天气温炎热时，原油槽车罐体严格禁止在阳光下暴晒，有效防止原油中轻分子物资自然挥发，减少卸车过程中原油气化所造成的损失。冬天气温低，在对原油槽车罐体加热时，要严格控制加热温度和卸车时间，做好卸车后的罐体检查，防止原油在罐体内残留。
结论
由于原油的特殊性能，卸车工作比较复杂，为此各有关部门要在卸车过程中要密切配合，各司其责，努力降低原油卸车中的损失，为实现炼油厂的可持续发展作出努力。
参考文献
[1]孙翠林，辛真.原油汽车卸车技术的发展[J]当代化工研究，2016（11）：82-83.
[2]孫鹏，周世昌，杨子江.轮火车槽车原油卸车损耗及降耗措施[J].中国新技术新产品，2012（6）：140-140.
[3]陈智军.试析原油储运中的损耗及降耗措施[J].工业，2016（11）：00018-00018.
[关键词]原油 卸车损失 控制措施 探讨
中图分类号：F274 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）11-0125-01
一、前言
原油是炼油厂维持生产的唯一原材料，原油损失将直接影响炼油企业的生产成本。原油属于挥发性物资，虽然在卸车中有合理损耗，但是如果采取合理的技术措施，有效降低原油卸车过程中的损耗，对于降低生产成本、提经济经济效益，具有重要意义。以年产1000×104 t /a的炼油厂为例，原油卸车损失每降低0.1%，每年将降低原有损耗10000t，如果按照原油2900元/t的价格计算，每年可节约生产成本2900×104元/年。因此降低原油卸车损失具有重要意义。
二、原油卸车损失的原因
原油卸车损耗是指运输原油的槽车到达炼油厂卸油台之后，在卸油过程中所造成的损失的原油数量。原油卸车过程中，要经过加温、卸车、输送到储存罐或地下油库等环节，而每一环节原油都会有不同程度的损耗。原油卸车损耗主要包括槽车底部残留原油损耗、油气蒸发损耗、操作过程中的泄漏损耗以及上卸车所造成的损耗等。
原油卸车损耗可以通过对槽车进行跟踪监测，对批量槽车采用分别检测首车、中部和尾车的原油温度，采样分析原油密度、含水率、并对每辆槽车进行分别检尺，并对所卸槽车的原油数量与储油罐（地下储油库）接收原油的数量（要充分考虑零位罐因素）之差，并将污水处理装置回收的原油数量给予扣除，计算出原油卸车损失的数量和损失率。原油卸车损失率通常在0.050% — 0.054%之间。但是卸油台污水处理装置可对污水中的原油进行回收，实际卸车损失率可控制在0.032% — 0.036%之间。
1、原油槽车结构影响造成的损失
由于装载原油的槽车本身结构原因的影响，原油卸车后，即使是对槽车底部刮油后，仍然会有部分原油遗留在中心阀门附近、槽车底部的两侧。同时由于原油具有黏稠性，依附力较强，在槽车的内壁会黏附一定的原油。槽车在卸油时，通常依靠自然产生的压力自行流入储存罐体，在卸车时间一定的情况下，由于槽车内的原油数量逐渐减少，自然压力逐渐降低，原有流动的速度会逐渐减慢，无法彻底卸干净，槽车底部会留存部分原油，如果原油的黏度越大，残留在槽车底部的原油数量也就越多，损耗率就越大，生产成本增加的就越多。一般情况下，槽车底部原油残留率在0.0041% — 0.0097%之间波动，平均值为0.009%，原油的黏度越大，凝点越高，残留在槽车底部的原油就越多，卸车损失率就越大。
2、原油储存罐体积对原油卸车造成的损失
炼油厂对原油的冶炼是分批次进行的，原油运抵炼油厂之后，要先将原油卸到储藏罐储存，再进行炼制，因此炼油厂原油储存罐对卸车过程中所产生的损耗也是不可忽视的。炼油厂的原油储罐容积通常在3×104 —10×104 m3之间，正常情况下，卸满油罐需要45—84 h的时间方可完成，由于原油槽车进场的非连续性接卸、输转，使储油罐的大小损耗明显增加，加大了原油卸车的损失。
3、卸车过程中挥发所造成的损失
原油在卸车过程中，原油中的轻组分要分别从槽车的冒口和集油口处挥发掉，集油口处的原油气体浓度要大大高于槽车冒口处的油气浓度，油气的损失程度相对较大，其主要原因是由于集油口处的原油流动速度比较快，原油温度在不断升高，油气的损耗率也在不断增加。油气的损耗率计算公式如下：
r = Fv C/（1000×ρoil）
其中：r —— 油气损失率
Fv—— 体积排放系数
C —— 油气烃浓度公式
ρoil —— 原油密度kg/m?
通常情况下，原油卸车时油气损耗率在0.004% — 0.036%之间进行波动，平均数值为0.018%。
4、上卸车造成的损失
上卸车是指在卸车过程中，原油槽车的中心阀门无法开启，下部卸油出口堵塞等原因所造成的无法从槽车底部卸载原油，只能从槽车顶部灌口采用鹤管或油泵抽卸原油，但是上卸方式无法完全彻底的将槽车底部的原油抽取干净，即使利用鹤管也是如此，因此会造成原油卸车损失。
三、控制原油卸车损失的对策措施
1、改进卸车方式方法
由于原油运输距离和运输时间、原有的黏稠性和凝结性的特点的影响，原油在卸车时要对原油槽车进行加温，待原油升至一定温度、黏度降低后再进行卸油，以保证卸车速度和降低损失率。其中最主要的是当原油槽车对位稳定后，不要急于卸车，首先对原油槽车进行蒸汽加热4小时，槽车里的原油充分吸收热量，形成均匀的热循环，借助红外线测温仪对原油进行测温，原油温度达到45 ?C时，槽车壁上附着的原油开始溶解，这时便开始卸车。不仅可以提高卸车效率，缩短卸车时间，并提高原油的卸净率，实践证明，通过这种方法，可以降低原油卸车损失率0.018% — 0.022%，同时可以提高劳动生产率20%。不仅有效降低了生产成本，同时加快了原油槽车的周转率，提高了生产效率。
2、改进原油卸车加热方式
通常情况下，原油槽车卸车时的加热方式是在罐体内置蒸汽加热管，通过蒸汽将原油加热到一定温度，黏度降低后开始卸车，但是这种方法加热不均匀，卸车时间长，残留量大，不易卸干净。通过实践证明，采用蒸汽加热套与蒸汽加热盘管对原油槽车罐体进行加热，效果较好。方法是将蒸汽加热套安置在罐体底部，将低于0.3MPa压力的蒸汽接入蒸汽套，使罐壁油层受热，黏度降低，原油开始向槽车的下卸口流动，这种方法具有卸车速度快、卸净率高、不需要等到整车原油加热到一定温度就可以卸车的优点。
3、合理降低卸车中的油气挥发
卸车时，要控制好原油卸车温度，夏天气温炎热时，原油槽车罐体严格禁止在阳光下暴晒，有效防止原油中轻分子物资自然挥发，减少卸车过程中原油气化所造成的损失。冬天气温低，在对原油槽车罐体加热时，要严格控制加热温度和卸车时间，做好卸车后的罐体检查，防止原油在罐体内残留。
结论
由于原油的特殊性能，卸车工作比较复杂，为此各有关部门要在卸车过程中要密切配合，各司其责，努力降低原油卸车中的损失，为实现炼油厂的可持续发展作出努力。
参考文献
[1]孙翠林，辛真.原油汽车卸车技术的发展[J]当代化工研究，2016（11）：82-83.
[2]孫鹏，周世昌，杨子江.轮火车槽车原油卸车损耗及降耗措施[J].中国新技术新产品，2012（6）：140-140.
[3]陈智军.试析原油储运中的损耗及降耗措施[J].工业，2016（11）：00018-00018.