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【摘 要】 直线浇铸机链条板为非标重型链条，工作时带动固定在链条板上的模框输送阳极铜至冷却水槽。是阳极铜浇铸、冷却、输送过程中关键设备之一。由于其工作环境温度高、粉尘大、腐蚀性强，更换维修时耗时费力，且必须在停炉状态下进行，正常生产时是不允许出现停车故障。本着为客户负责的原则，我公司不断改进加工制造工艺线路，合理选择机床，减少加工过程中的积累误差，确保直线浇铸机链条板在工作过程中性能的稳定性并提高产品耐用性。
【关键词】 链条板;加工工艺;改进措施
一、分析零件结构
零件材质为ZG45钢，单边加工余量～5mm，退火处理，经检验合格后转金工车间加工。图纸有关技术要求如下：
划线时以突出部分R390处的侧面为基准。
突耳部分尺寸60、61与中心线偏差不大于0.05mm。
自由尺寸按7级精度加工。
其中图纸中面与模框底面为配合面—装配基准面，、端面尺寸为自由尺寸，R390mm圆弧面为链板工作面。
直线浇铸机链条板图纸
二、加工工艺线路比较
原加工工艺线路为：
划线（装夹找正用）→牛刨加工、、面→插床加工突耳部分→镗床镗3-φ48孔→立车加工R390圆弧面→钻床加工8-φ52、8-φ22孔→去除毛刺→成品检验。
由于上述工序加工过程中工序分散，牛头刨、插床的切削行程短，工作台面小，工件装夹次数多且只能单件加工，加工积累误差大，导致链条板之间装配的出现跑偏现象。为减少加工积累误差，将分散的工序集中，采用B1600龙门刨床取代牛头刨和插床的工作量，减少装夹次数，尽量在一次装夹中完成两个基准面的加工，提高加工效率，保证加工质量。
经调整后的加工工艺线路为：
划线（装夹找正用）→B1600龙门刨加工、、及突耳部分→镗床镗3-φ48孔→立车加工R390圆弧面→钻床加工8-φ52、8-φ22孔→去除毛刺→成品检验。
划线：根据铸件毛坯的质量，在划线台上用划针盘划出平面及R390圆弧面的水平中心线，作为龙门刨装夹找正做基准。
龙门刨加工：
1.根据R390圆弧面水平中心线装夹工件，在一次装夹中完成、两个平面加工至规定尺寸。保证、两平面尺寸为66mm，面至中心轴线尺寸为100mm。
2.以平面为基准面装夹，加工平面，保证、间的尺寸200mm，完成、、三面的加工。
3.以平面为基准，按下图装夹方式，加工双孔突耳端平面。加工过程中不断测量被加工面与L3轴线距离。依次完成平面及端面的加工。
4.以平面为基准装夹，加工突耳剩余平面至图纸要求尺寸。
5.尺寸检验复核，符合图纸尺寸要求后转下到工序。
镗床镗孔：
1.根据图纸要求两轴线间的距离，制作如下图定位孔模板。
用定位孔模板的中心线、定位基準线1和定位基准线2，三线定位两端突耳孔位置，为保证加工精度，只划出双耳端孔位置，单耳端孔由双耳端孔位确定。
2.以平面为加工基准面，加工双耳端孔至图纸要求尺寸。
3.以双耳端孔位置定位单耳端孔位置。
4.经检验符合图纸尺寸要求，转入下到工序。
C1600立车加工：
链条板绕链轮做圆周运动，如采用单块加工，则不能保证每只工件尺寸的统一。根据工件的形状尺寸，采用C1600立车加工R390圆弧面，四块为一组加工。经检测加工工件尺寸精度完全满足图纸设计要求。工件装夹定位如图所示：
钻床加工：划线钻孔，钻床加工8-φ22深66及扩孔8-φ52
去除毛刺锐边，按图样要求报检。
三、总结
经过分散工序改为集中工序，由龙门刨代替原先的牛头刨和插床的工作，大大降低了操作人员劳动强度，在一次装夹中同时完成小批量（一次装夹可安装8～10只）2～3个可加工面，更好地保证了单件工件的相对形状位置公差，产品质量和生产效率得到很大的提高。在客户单位使用过程中，该备件的使用寿命由原先的8～10月更换一次，延长至12～15月更换一次。以优质的产品质量赢得了客户的好评。
【关键词】 链条板;加工工艺;改进措施
一、分析零件结构
零件材质为ZG45钢，单边加工余量～5mm，退火处理，经检验合格后转金工车间加工。图纸有关技术要求如下：
划线时以突出部分R390处的侧面为基准。
突耳部分尺寸60、61与中心线偏差不大于0.05mm。
自由尺寸按7级精度加工。
其中图纸中面与模框底面为配合面—装配基准面，、端面尺寸为自由尺寸，R390mm圆弧面为链板工作面。
直线浇铸机链条板图纸
二、加工工艺线路比较
原加工工艺线路为：
划线（装夹找正用）→牛刨加工、、面→插床加工突耳部分→镗床镗3-φ48孔→立车加工R390圆弧面→钻床加工8-φ52、8-φ22孔→去除毛刺→成品检验。
由于上述工序加工过程中工序分散，牛头刨、插床的切削行程短，工作台面小，工件装夹次数多且只能单件加工，加工积累误差大，导致链条板之间装配的出现跑偏现象。为减少加工积累误差，将分散的工序集中，采用B1600龙门刨床取代牛头刨和插床的工作量，减少装夹次数，尽量在一次装夹中完成两个基准面的加工，提高加工效率，保证加工质量。
经调整后的加工工艺线路为：
划线（装夹找正用）→B1600龙门刨加工、、及突耳部分→镗床镗3-φ48孔→立车加工R390圆弧面→钻床加工8-φ52、8-φ22孔→去除毛刺→成品检验。
划线：根据铸件毛坯的质量，在划线台上用划针盘划出平面及R390圆弧面的水平中心线，作为龙门刨装夹找正做基准。
龙门刨加工：
1.根据R390圆弧面水平中心线装夹工件，在一次装夹中完成、两个平面加工至规定尺寸。保证、两平面尺寸为66mm，面至中心轴线尺寸为100mm。
2.以平面为基准面装夹，加工平面，保证、间的尺寸200mm，完成、、三面的加工。
3.以平面为基准，按下图装夹方式，加工双孔突耳端平面。加工过程中不断测量被加工面与L3轴线距离。依次完成平面及端面的加工。
4.以平面为基准装夹，加工突耳剩余平面至图纸要求尺寸。
5.尺寸检验复核，符合图纸尺寸要求后转下到工序。
镗床镗孔：
1.根据图纸要求两轴线间的距离，制作如下图定位孔模板。
用定位孔模板的中心线、定位基準线1和定位基准线2，三线定位两端突耳孔位置，为保证加工精度，只划出双耳端孔位置，单耳端孔由双耳端孔位确定。
2.以平面为加工基准面，加工双耳端孔至图纸要求尺寸。
3.以双耳端孔位置定位单耳端孔位置。
4.经检验符合图纸尺寸要求，转入下到工序。
C1600立车加工：
链条板绕链轮做圆周运动，如采用单块加工，则不能保证每只工件尺寸的统一。根据工件的形状尺寸，采用C1600立车加工R390圆弧面，四块为一组加工。经检测加工工件尺寸精度完全满足图纸设计要求。工件装夹定位如图所示：
钻床加工：划线钻孔，钻床加工8-φ22深66及扩孔8-φ52
去除毛刺锐边，按图样要求报检。
三、总结
经过分散工序改为集中工序，由龙门刨代替原先的牛头刨和插床的工作，大大降低了操作人员劳动强度，在一次装夹中同时完成小批量（一次装夹可安装8～10只）2～3个可加工面，更好地保证了单件工件的相对形状位置公差，产品质量和生产效率得到很大的提高。在客户单位使用过程中，该备件的使用寿命由原先的8～10月更换一次，延长至12～15月更换一次。以优质的产品质量赢得了客户的好评。