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摘 要：中国汽车及零部件行业走过了70年的风雨历程，从无到有，从弱到强，当前中国每年以2800万辆的产销规模雄踞世界第一，但2018年中国汽车工业长达28年的高速增长戛然而止。中国汽车及零部件工业在风光的背后也蕴含着无限的辛酸，尤其是为汽车配套的汽车零部件行业更是苦不堪言，当前零部件企业规模超十万家，行业的竞争已经到了白热化，为了占领市场拼的你死我活，下游主机厂为了赢得市场杀鸡取卵，恶性降价，上游原材料水涨船高，持续涨价，环保成本、人力成本、能源成本如芝麻开花节节高，在此情况下，如何降低成本、获得合理的竞争利润成为企业生存的法宝。
关键词：汽车零部件;采购;成本;分析;模型
1983年，随着第一台桑塔纳进入中国，20多万的价格在老百姓心里遥不可及，2018年，已经在中国生根发芽35年的桑塔纳路狂跌到8万，已经进入寻常百姓家，中国自主品牌的崛起让汽车价位探底到3万元左右。那么组成汽车的上万个零件与之遥相呼应，制造商从赚的盆满钵满到现在的举步维艰，从成本的囫囵吞枣到现在的如数家珍，从笼统分析到现在的精细化研究。在科学发展日益成熟、技术门槛被跨越、质量水平日臻稳固的局面下，俨然企业的外购零部件成本已经成为中国汽车零部件企业生死存亡的救命稻草。
那么零部件的采购成本究竟如何构成、如何分析、如何VAVE、如何应对成为每个企业必须面对、必须实施的科学命题，下面，就将降本分析从成本模型、行业利润、谈判策略等方面做一探讨。
一、成本模型：
外购零部件的成本测算对于企业的生存不言而喻，计算错误导致多付出成本，利润减少，关系到企业的生死存亡。
一般成本包括两部分：一是直接成本，也称变动成本，即与产品生产工艺直接有关的成本。二是间接成本，也称固定成本，即与产品相关的间接费用。具体的测算如下：
1、直接成本明细分析：
（1）原材料：直接从供应商处购买的原材料成本（钢材、铝锭、油脂、橡胶、塑料等）;
近年原材料大幅波动，导致原材料成本颠簸，进而引起亏损或暴利，为了公平公正，衍生出了原材料联动补差机制，更加公平。
（2）外购件：直接从供应商处购买的成品成本;
（3）直接人工：一线人工费用（工龄、工时、福利费等）;
（4）燃动力：水电气费用;电费一般夜间比白天便宜60%。
（5）折旧：设备的折旧费用;
（6）刀具：机械加工的刀具费用;
（7）废品损失：报废损失;
（8）工装模具摊销：模具费用;
（9）试验开发费用：需要的试验费用除以生命周期的需求量;
（10）其他生產成本：如：三包损失、精益改造等;
（11）充分考虑工序、设备、人员、节拍、功率、出品率等;
2、间接成本明细分析：
（1）管理费用：指企业行政管理部门为组织和管理生产经营活动而发生的各种费用。如：工会经费、待业保险费、劳动保险费、董事会费、咨询费、诉讼费、业务招待费、办公费、差旅费、快递费、绿化费、管理人员工资及福利费、办公室电脑空调等;
（2）财务费用：银行利息、汇率损失、手续费、融资费等;
（3）销售费用：仓储、包装、运输、广告、展览费等;
3、利润分析：
根据不同行业、企业不同的核心竞争力，给定一个具有竞争力的利润目标，不能因为追求过高利润而丢失项目，当然也不能为了追求产值而严重亏损。中国汽车零部件行业的整体利润率从2009年的10%下滑到当前的5%，而且举步维艰，还在下滑。
二、谈判分析：
随着环保压力，原材料成本急剧上涨，直接降低原材料已不现实，那么只能另辟蹊径，寻求新的降本思路和策略，通过从设计源头到交付客户现场的全价值链进行分析，从项目立项到生命周期结束的全过程分析，从零部件的使用占比、重要程度进行平衡性分析，策略如下：
1、商务降本：
价值工程（VE）、价值分析（VA）、谈判、成本模型、供应商早期参与、杠杆采购、集团联合采购、共享资源、标准化采购。
2、设计、工艺降本：
一是设计优化;二是工艺优化;三是结构优化;四是模块化;五是标准化;六是冗余去除;七是国产化等。
3、产品重要、需求降本：
战略性采购的零件：占用50%时间，策略：成本结构、产品结构、供应商总利润分析。
长期需要份额小的零件：占用30%时间，策略：成本结构、产品结构、总体利润分析。
成本核算困难的零件：占用15%时间，策略：对比供应商报价、以往产品价格对比、类似产品对比。
偶次性采购金额大的零件：占用5%时间，策略：横向、纵向对比价格。
4、不同周期降本：
产品导入期：供应商参与、目标成本、价值工程、共享采购;
产品成长期：价值分析;
产品成熟期：杠杆、价值分析、谈判;
产品衰退期：谈判、标准化采购、联合采购;
三、降本发展：
当前中国整车的总产能突破6000万，但每年的产销在3000万，产能过剩已成为行业通病，在僧多粥少的被动局面下，惨烈、白热化的你死我活不可避免，亡命竞争，为了存活不惜一切代价，成本成为最后一根救命稻草，所以近年来企业间的成本竞争已经到了疯狂地步，不是合理的成本谈价，而是恶性杀价，饿死同行，累死自己，坑死客户，正好印证了优胜劣汰的市场规律，强者胜、弱者亡。
中国汽车零部件行业经过5年左右的洗礼，即2025年前后，将正式进入到良性的循环当中，零部件企业数量从当前的2万家缩小到万家，规模和数量相匹配，水平与行业相匹配，恶性杀价一去不复返，回归到理性、常态化的市场竞争，真正形成物美价廉，实现工匠精神。 当前中国每年的汽车零部件产值近4万亿，散乱差依然严重，规模企业仅占10%，盈利的企业仅为30%，即一般汽车零部件企业在亏损。随着市场的淘汰和更新，届时的成本竞争将分为两类：
一是规模化的薄利多销，以量取胜。
主要集中在技术门槛低，需求量大的零部件，如：冲压件、机加件、铸造件、标准件、内外饰等。
减少投资建厂节奏，利用社会闲置资源，入股、购买产能富裕的同行，或者利用代工模式，扩大了产能，减少了投资，规避了风险。
通过规模化战略，做精做强做专，将成本做到极致，固化工艺参数、减少切换次数、快速调试、操作人员娴熟，将规模做到尽量大，让规模小、盈利能力差、管理水平低、抗风险能力弱的供应商退而却步，从而获得可持续的长远发展。
二是前沿化的技术竞争，以创新取胜。
当前中国自主品牌零部件企业品牌效应不足、技术空心化、自主创新欠缺、科研应用脱节、人才匮乏、上游支撑不足等等问题困扰着中国自主汽车零部件的健康发展。在汽车产业电动化、智能化、网联化、共享化的大背景下，中国汽车零部件企业必须转型升级，迎接挑战，瓜分外资企业的高利润、高附加值的零部件市场。
主要集中在高精尖、智能化、电子化方面的零部件，如：发动机动力组成、传动系统、无人驾驶、语音互联、电子制动与转向、电子电器、燃油供给系统、点火系统、能源专用部件等。
编后语：
俗话说的好：“一分钱一分货”，我坚信，成本是一把双刃剑，成本和质量是矛和盾，两者是相互对立的，一流的质量最低的成本是不现实的，所以我们需要找到双方之间的平衡点、契合点。我相信，随着市场竞争的逐步成熟，随着科技的日新月异，黑匣子技术逐步打开，公平、公开、公正的竞争将引领成本进一步合理化，成本更加透明，必要的成本、合理的利润、客户与供应商的共赢才是企业的生存之道，才是中国汽车及零部件企業的健康发展之路，也是中国工匠精神的传承与升华。
参考文献：
[1]陆国明 ， 王石雄 ， 徐德胜，论汽车零部件企业成本控制工作的改进对策 - 《时代汽车》 - 2018.
作者简介：
王增辉（1976—），男，陕西合阳人，高级经济师，研究方向：中国汽车零部件的发展、项目管理模式、采购成本及商务谈判等。
关键词：汽车零部件;采购;成本;分析;模型
1983年，随着第一台桑塔纳进入中国，20多万的价格在老百姓心里遥不可及，2018年，已经在中国生根发芽35年的桑塔纳路狂跌到8万，已经进入寻常百姓家，中国自主品牌的崛起让汽车价位探底到3万元左右。那么组成汽车的上万个零件与之遥相呼应，制造商从赚的盆满钵满到现在的举步维艰，从成本的囫囵吞枣到现在的如数家珍，从笼统分析到现在的精细化研究。在科学发展日益成熟、技术门槛被跨越、质量水平日臻稳固的局面下，俨然企业的外购零部件成本已经成为中国汽车零部件企业生死存亡的救命稻草。
那么零部件的采购成本究竟如何构成、如何分析、如何VAVE、如何应对成为每个企业必须面对、必须实施的科学命题，下面，就将降本分析从成本模型、行业利润、谈判策略等方面做一探讨。
一、成本模型：
外购零部件的成本测算对于企业的生存不言而喻，计算错误导致多付出成本，利润减少，关系到企业的生死存亡。
一般成本包括两部分：一是直接成本，也称变动成本，即与产品生产工艺直接有关的成本。二是间接成本，也称固定成本，即与产品相关的间接费用。具体的测算如下：
1、直接成本明细分析：
（1）原材料：直接从供应商处购买的原材料成本（钢材、铝锭、油脂、橡胶、塑料等）;
近年原材料大幅波动，导致原材料成本颠簸，进而引起亏损或暴利，为了公平公正，衍生出了原材料联动补差机制，更加公平。
（2）外购件：直接从供应商处购买的成品成本;
（3）直接人工：一线人工费用（工龄、工时、福利费等）;
（4）燃动力：水电气费用;电费一般夜间比白天便宜60%。
（5）折旧：设备的折旧费用;
（6）刀具：机械加工的刀具费用;
（7）废品损失：报废损失;
（8）工装模具摊销：模具费用;
（9）试验开发费用：需要的试验费用除以生命周期的需求量;
（10）其他生產成本：如：三包损失、精益改造等;
（11）充分考虑工序、设备、人员、节拍、功率、出品率等;
2、间接成本明细分析：
（1）管理费用：指企业行政管理部门为组织和管理生产经营活动而发生的各种费用。如：工会经费、待业保险费、劳动保险费、董事会费、咨询费、诉讼费、业务招待费、办公费、差旅费、快递费、绿化费、管理人员工资及福利费、办公室电脑空调等;
（2）财务费用：银行利息、汇率损失、手续费、融资费等;
（3）销售费用：仓储、包装、运输、广告、展览费等;
3、利润分析：
根据不同行业、企业不同的核心竞争力，给定一个具有竞争力的利润目标，不能因为追求过高利润而丢失项目，当然也不能为了追求产值而严重亏损。中国汽车零部件行业的整体利润率从2009年的10%下滑到当前的5%，而且举步维艰，还在下滑。
二、谈判分析：
随着环保压力，原材料成本急剧上涨，直接降低原材料已不现实，那么只能另辟蹊径，寻求新的降本思路和策略，通过从设计源头到交付客户现场的全价值链进行分析，从项目立项到生命周期结束的全过程分析，从零部件的使用占比、重要程度进行平衡性分析，策略如下：
1、商务降本：
价值工程（VE）、价值分析（VA）、谈判、成本模型、供应商早期参与、杠杆采购、集团联合采购、共享资源、标准化采购。
2、设计、工艺降本：
一是设计优化;二是工艺优化;三是结构优化;四是模块化;五是标准化;六是冗余去除;七是国产化等。
3、产品重要、需求降本：
战略性采购的零件：占用50%时间，策略：成本结构、产品结构、供应商总利润分析。
长期需要份额小的零件：占用30%时间，策略：成本结构、产品结构、总体利润分析。
成本核算困难的零件：占用15%时间，策略：对比供应商报价、以往产品价格对比、类似产品对比。
偶次性采购金额大的零件：占用5%时间，策略：横向、纵向对比价格。
4、不同周期降本：
产品导入期：供应商参与、目标成本、价值工程、共享采购;
产品成长期：价值分析;
产品成熟期：杠杆、价值分析、谈判;
产品衰退期：谈判、标准化采购、联合采购;
三、降本发展：
当前中国整车的总产能突破6000万，但每年的产销在3000万，产能过剩已成为行业通病，在僧多粥少的被动局面下，惨烈、白热化的你死我活不可避免，亡命竞争，为了存活不惜一切代价，成本成为最后一根救命稻草，所以近年来企业间的成本竞争已经到了疯狂地步，不是合理的成本谈价，而是恶性杀价，饿死同行，累死自己，坑死客户，正好印证了优胜劣汰的市场规律，强者胜、弱者亡。
中国汽车零部件行业经过5年左右的洗礼，即2025年前后，将正式进入到良性的循环当中，零部件企业数量从当前的2万家缩小到万家，规模和数量相匹配，水平与行业相匹配，恶性杀价一去不复返，回归到理性、常态化的市场竞争，真正形成物美价廉，实现工匠精神。 当前中国每年的汽车零部件产值近4万亿，散乱差依然严重，规模企业仅占10%，盈利的企业仅为30%，即一般汽车零部件企业在亏损。随着市场的淘汰和更新，届时的成本竞争将分为两类：
一是规模化的薄利多销，以量取胜。
主要集中在技术门槛低，需求量大的零部件，如：冲压件、机加件、铸造件、标准件、内外饰等。
减少投资建厂节奏，利用社会闲置资源，入股、购买产能富裕的同行，或者利用代工模式，扩大了产能，减少了投资，规避了风险。
通过规模化战略，做精做强做专，将成本做到极致，固化工艺参数、减少切换次数、快速调试、操作人员娴熟，将规模做到尽量大，让规模小、盈利能力差、管理水平低、抗风险能力弱的供应商退而却步，从而获得可持续的长远发展。
二是前沿化的技术竞争，以创新取胜。
当前中国自主品牌零部件企业品牌效应不足、技术空心化、自主创新欠缺、科研应用脱节、人才匮乏、上游支撑不足等等问题困扰着中国自主汽车零部件的健康发展。在汽车产业电动化、智能化、网联化、共享化的大背景下，中国汽车零部件企业必须转型升级，迎接挑战，瓜分外资企业的高利润、高附加值的零部件市场。
主要集中在高精尖、智能化、电子化方面的零部件，如：发动机动力组成、传动系统、无人驾驶、语音互联、电子制动与转向、电子电器、燃油供给系统、点火系统、能源专用部件等。
编后语：
俗话说的好：“一分钱一分货”，我坚信，成本是一把双刃剑，成本和质量是矛和盾，两者是相互对立的，一流的质量最低的成本是不现实的，所以我们需要找到双方之间的平衡点、契合点。我相信，随着市场竞争的逐步成熟，随着科技的日新月异，黑匣子技术逐步打开，公平、公开、公正的竞争将引领成本进一步合理化，成本更加透明，必要的成本、合理的利润、客户与供应商的共赢才是企业的生存之道，才是中国汽车及零部件企業的健康发展之路，也是中国工匠精神的传承与升华。
参考文献：
[1]陆国明 ， 王石雄 ， 徐德胜，论汽车零部件企业成本控制工作的改进对策 - 《时代汽车》 - 2018.
作者简介：
王增辉（1976—），男，陕西合阳人，高级经济师，研究方向：中国汽车零部件的发展、项目管理模式、采购成本及商务谈判等。