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摘要：本文对现浇混凝土结构外观质量缺陷原因进行分析，提出了具体的预控措施，供大家参考。
关键词：现浇混凝土；外观质量缺陷；预控措施
Abstract: in this paper, the cast-in-situ concrete structure outward appearance quality defect reason is analyzed, and put forward the concrete precontrol measures, for your reference.
Keywords: cast-in-situ concrete; The appearance quality defect; Control counter measures
中圖分类号：TU528 文献标识码：A 文章编号：
一、前言
随着社会经济的日益发展，观念的更新改变，人们对混凝土工程的外观质量要求愈来愈高，很多工程已将混凝土外观质量作为工程质量评定的一项重要指标。因此，混凝土的外观质量控制是摆在工程技术人员面前的重要课题。
二、蜂窝
(一)现象
混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露，致使结构局部疏松，受力截面受力削弱，承载力和耐久性降低。
(二) 原因分析
1．混凝土配合比不当，石子级配不合理，砂率过低，或是砂子、石子、水泥计量有误，加水量不准确，造成砂浆少，石子多。
2．混凝土搅拌时间不够，未搅拌均匀，和易性差。
3．混凝土下料不当，一次下料过多过厚，未设串筒溜槽，造成石子集中，混凝土产生离析现象。
4．混凝土未分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振。使用干硬性混凝土时，振捣时间不够，下料和振捣未很好配合，因漏振而造成蜂窝。
5．模板接缝不严密，振捣时水泥浆大量流失，模板支撑不牢固，振捣混凝土时触及模板或振捣过度使模板松动位移，造成严重漏浆。
6．结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大，混凝土坍落度过小，造成振捣不密实。
(三) 预控措施
1．配合比设计要合理，宜采用连续级配的石子适宜的砂率，在配制时，严格按实验提供的混凝土配合比进行拌合，对计量设备经常检查并且对混凝土配合比进行复核，保证材料计量准确。
2．混凝土应拌合均匀，根据搅拌机进料容量、最大骨料粒径、坍落度等因素，通过实验确定适宜的拌合程序和时间，施工中应严格执行，并且对拌合设备经常检查 。
3．混凝土浇筑时，事先应确定浇筑次序、方向、分层厚度。浇筑厚度根据振捣器的类别和钢筋层数等因素，通过试验确定。混凝土随浇随平仓，不得堆，浇筑面保持水平，下料高度超过2 m时，应设串筒或溜槽。
4．混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣器的有效作用半径确定，一般合适的振捣时间是混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开时泛浆为准。振捣器宜垂直插入混凝土中按顺序依次振捣，振捣器两次插入混凝土中的间距，不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣器的有效作用半径根据试验确定。振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土 5cm左右，以加强上下层混凝土的结合。
5．模板接缝要严密。混凝土浇筑过程中派专人检查模板、支架、接缝等，发现模板变形、松动或漏浆，应及时修复，振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的 1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
三、裂缝
(一) 现象
裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部。
(二) 原因分析
1．混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的水分收缩，而此时混凝土早期强度过低，不能抵抗这种变形应力；使用收缩率较大的水泥，水泥用量过大；使用过量的粉砂；混凝土水灰比过大，而产生塑性收缩裂缝。
2．混凝土浇筑振捣后，粗骨料下沉，挤出水分、空气， 表面呈现泌水，而形成竖向体积缩水沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束；混凝土本身各部沉降量相差过大，造成沉降收缩；或钢筋保护层不足。
3．当温度产生非均匀的降温时，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而混凝土早期抗拉强度很低，产生表面裂缝。
4．大体积混凝土、基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚度较大的旧混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松约束措施； 基础工程长期不回填，受到风吹日晒作用；框架结构的梁、墙板、基础粱由于受到刚度较大的柱、基础约束，降温时产生深进的贯穿的温度裂缝。
5．拆模时由于工具或模板的外力撞击，方法不当；拆模过早，混凝土强度尚低，梁板混凝土尚未达到脱模强度，施工时使其振动或超过设计的施工荷载作用而造成撞击裂缝。
6．地基受力不均匀,产生不均匀沉降,造成结构应力集中：模板刚度不够，支撑不牢固，支架基础下沉等原因，结构产生沉陷裂缝。
(三) 预控措施
1．混凝土浇筑后，对裸露的混凝土应及时用潮湿的材料或塑料薄膜覆盖，也可喷涂养护剂。水泥用量水灰比和砂率不能过大，提高骨料含量，控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂和收缩率较大的水泥，混凝土终凝前进行二次抹压，加强混凝土早期养护，适当延长养护时时间。
2．加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大。对截面相差较大的后浇混凝土构件，可先浇筑较深部位，静置2—3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑。适当增加混凝土的保护层厚度，在混凝土硬化前保持塑性时，对表面抹压一遍。
3．合理选择原材料，采用级配良好的石子，砂石含泥量控制在规定范围内，在混凝土中掺加减水剂降低水灰比。混凝土分层浇筑，振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。混凝土浇筑后裸露表面及时洒水养护，夏季适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季适当延长保温和脱模时间，使其缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。
4．大体积混凝土浇筑时，宜选用低热水泥配制混凝土，掺加适量粉煤灰及减水剂，尽量降低水泥用量，减少水化热，避开炎热天气浇筑混凝土。增设隔离层等放松措施避免大体积混凝土产生裂缝。基础部分及早回填，保湿保温。
5．现浇结构成型和拆模，应防止受到多种施工荷载的撞击和振动。结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀，在梁混凝土未达到设计强度前，避免在其上堆放工程材料和施工设备，防止结构产生撞击裂缝。
6．对软硬地基，松软土、填土地基应按设计和施工规范要求处理，消除地基不均匀沉降。模板支撑系统要有足够的刚度。施工现场周围应做好排水措施，防止水管漏水或养护水浸泡地基。
四、外观缺陷
(一) 现象
构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等影响使用功能和装饰效果。
(二) 原因分析
1．模板表面粗糙或附有水泥浆等杂物未清除干净，木模未湿润。模板接缝不严，局部漏浆。拆模过早，隔离剂涂刷不均匀，使混凝土表面的水泥粘在模板上。混凝土振捣不密实，气泡未排出，停留在模板表面。
2．水泥标号低或水泥安定性不合格，砂子过细或含泥量过大，水灰比大，抹压工序不对，不及时养护，养护期不足或受冻造成面层起砂。
3．抹压过程中在面层上撒干水泥，吸收了其中的水分，表面干燥抹压不动，采用洒水抹压，成活后的混凝土表面早期受冻造成掉皮。
(三) 预防措施
1．模板表面应清洗干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；木模板应浇水充分湿润；模板接缝应严密，如有缝隙。应用胶带纸、腻子等封堵；拆模不应过早，隔离剂涂刷均匀。
2．水泥宜使用32.5等级以上，安定性应合格。选用中砂或粗砂，砂的含泥量应符合规定。面层的抹压工序一般应分三次成活，第一遍在面层铺设后。先用木抹子搓打，并抹压平整。第二遍抹压应在水泥初凝后进行。第三遍抹压要在水泥终凝前完成。面层成活后必须及时养护。在冬季施工时对面层进行保温防护，严防受冻。
3．表面如产生泌水现象，严禁在其上撒干水泥，必要时只能采用1：1干水泥砂子拌合均匀后。铺撤在泌水过多的面层上进行压光。严禁洒水抹压。如砂浆过干应在砂浆上洒水。但应严格控制洒水量并拌合均匀后，拍实压光。冬季施工时，增加保温防护措施，严禁受冻。
4．不得使用影响装饰的隔离剂。清水混凝土表面应加强成品保护，必要时用塑料薄膜覆盖。
五、结束语
上述技术和管理措施是在总结经验、分析原因基础上制定和完善的，总体目标是保证混凝土结构物达到表面光洁、棱角分明、线形美观、颜色协调、内实外美的目标，确保外观和内在质量的双向达标。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。
关键词：现浇混凝土；外观质量缺陷；预控措施
Abstract: in this paper, the cast-in-situ concrete structure outward appearance quality defect reason is analyzed, and put forward the concrete precontrol measures, for your reference.
Keywords: cast-in-situ concrete; The appearance quality defect; Control counter measures
中圖分类号：TU528 文献标识码：A 文章编号：
一、前言
随着社会经济的日益发展，观念的更新改变，人们对混凝土工程的外观质量要求愈来愈高，很多工程已将混凝土外观质量作为工程质量评定的一项重要指标。因此，混凝土的外观质量控制是摆在工程技术人员面前的重要课题。
二、蜂窝
(一)现象
混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露，致使结构局部疏松，受力截面受力削弱，承载力和耐久性降低。
(二) 原因分析
1．混凝土配合比不当，石子级配不合理，砂率过低，或是砂子、石子、水泥计量有误，加水量不准确，造成砂浆少，石子多。
2．混凝土搅拌时间不够，未搅拌均匀，和易性差。
3．混凝土下料不当，一次下料过多过厚，未设串筒溜槽，造成石子集中，混凝土产生离析现象。
4．混凝土未分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振。使用干硬性混凝土时，振捣时间不够，下料和振捣未很好配合，因漏振而造成蜂窝。
5．模板接缝不严密，振捣时水泥浆大量流失，模板支撑不牢固，振捣混凝土时触及模板或振捣过度使模板松动位移，造成严重漏浆。
6．结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大，混凝土坍落度过小，造成振捣不密实。
(三) 预控措施
1．配合比设计要合理，宜采用连续级配的石子适宜的砂率，在配制时，严格按实验提供的混凝土配合比进行拌合，对计量设备经常检查并且对混凝土配合比进行复核，保证材料计量准确。
2．混凝土应拌合均匀，根据搅拌机进料容量、最大骨料粒径、坍落度等因素，通过实验确定适宜的拌合程序和时间，施工中应严格执行，并且对拌合设备经常检查 。
3．混凝土浇筑时，事先应确定浇筑次序、方向、分层厚度。浇筑厚度根据振捣器的类别和钢筋层数等因素，通过试验确定。混凝土随浇随平仓，不得堆，浇筑面保持水平，下料高度超过2 m时，应设串筒或溜槽。
4．混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣器的有效作用半径确定，一般合适的振捣时间是混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开时泛浆为准。振捣器宜垂直插入混凝土中按顺序依次振捣，振捣器两次插入混凝土中的间距，不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣器的有效作用半径根据试验确定。振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土 5cm左右，以加强上下层混凝土的结合。
5．模板接缝要严密。混凝土浇筑过程中派专人检查模板、支架、接缝等，发现模板变形、松动或漏浆，应及时修复，振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的 1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
三、裂缝
(一) 现象
裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部。
(二) 原因分析
1．混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的水分收缩，而此时混凝土早期强度过低，不能抵抗这种变形应力；使用收缩率较大的水泥，水泥用量过大；使用过量的粉砂；混凝土水灰比过大，而产生塑性收缩裂缝。
2．混凝土浇筑振捣后，粗骨料下沉，挤出水分、空气， 表面呈现泌水，而形成竖向体积缩水沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束；混凝土本身各部沉降量相差过大，造成沉降收缩；或钢筋保护层不足。
3．当温度产生非均匀的降温时，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而混凝土早期抗拉强度很低，产生表面裂缝。
4．大体积混凝土、基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚度较大的旧混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松约束措施； 基础工程长期不回填，受到风吹日晒作用；框架结构的梁、墙板、基础粱由于受到刚度较大的柱、基础约束，降温时产生深进的贯穿的温度裂缝。
5．拆模时由于工具或模板的外力撞击，方法不当；拆模过早，混凝土强度尚低，梁板混凝土尚未达到脱模强度，施工时使其振动或超过设计的施工荷载作用而造成撞击裂缝。
6．地基受力不均匀,产生不均匀沉降,造成结构应力集中：模板刚度不够，支撑不牢固，支架基础下沉等原因，结构产生沉陷裂缝。
(三) 预控措施
1．混凝土浇筑后，对裸露的混凝土应及时用潮湿的材料或塑料薄膜覆盖，也可喷涂养护剂。水泥用量水灰比和砂率不能过大，提高骨料含量，控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂和收缩率较大的水泥，混凝土终凝前进行二次抹压，加强混凝土早期养护，适当延长养护时时间。
2．加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大。对截面相差较大的后浇混凝土构件，可先浇筑较深部位，静置2—3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑。适当增加混凝土的保护层厚度，在混凝土硬化前保持塑性时，对表面抹压一遍。
3．合理选择原材料，采用级配良好的石子，砂石含泥量控制在规定范围内，在混凝土中掺加减水剂降低水灰比。混凝土分层浇筑，振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。混凝土浇筑后裸露表面及时洒水养护，夏季适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季适当延长保温和脱模时间，使其缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。
4．大体积混凝土浇筑时，宜选用低热水泥配制混凝土，掺加适量粉煤灰及减水剂，尽量降低水泥用量，减少水化热，避开炎热天气浇筑混凝土。增设隔离层等放松措施避免大体积混凝土产生裂缝。基础部分及早回填，保湿保温。
5．现浇结构成型和拆模，应防止受到多种施工荷载的撞击和振动。结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀，在梁混凝土未达到设计强度前，避免在其上堆放工程材料和施工设备，防止结构产生撞击裂缝。
6．对软硬地基，松软土、填土地基应按设计和施工规范要求处理，消除地基不均匀沉降。模板支撑系统要有足够的刚度。施工现场周围应做好排水措施，防止水管漏水或养护水浸泡地基。
四、外观缺陷
(一) 现象
构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等影响使用功能和装饰效果。
(二) 原因分析
1．模板表面粗糙或附有水泥浆等杂物未清除干净，木模未湿润。模板接缝不严，局部漏浆。拆模过早，隔离剂涂刷不均匀，使混凝土表面的水泥粘在模板上。混凝土振捣不密实，气泡未排出，停留在模板表面。
2．水泥标号低或水泥安定性不合格，砂子过细或含泥量过大，水灰比大，抹压工序不对，不及时养护，养护期不足或受冻造成面层起砂。
3．抹压过程中在面层上撒干水泥，吸收了其中的水分，表面干燥抹压不动，采用洒水抹压，成活后的混凝土表面早期受冻造成掉皮。
(三) 预防措施
1．模板表面应清洗干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；木模板应浇水充分湿润；模板接缝应严密，如有缝隙。应用胶带纸、腻子等封堵；拆模不应过早，隔离剂涂刷均匀。
2．水泥宜使用32.5等级以上，安定性应合格。选用中砂或粗砂，砂的含泥量应符合规定。面层的抹压工序一般应分三次成活，第一遍在面层铺设后。先用木抹子搓打，并抹压平整。第二遍抹压应在水泥初凝后进行。第三遍抹压要在水泥终凝前完成。面层成活后必须及时养护。在冬季施工时对面层进行保温防护，严防受冻。
3．表面如产生泌水现象，严禁在其上撒干水泥，必要时只能采用1：1干水泥砂子拌合均匀后。铺撤在泌水过多的面层上进行压光。严禁洒水抹压。如砂浆过干应在砂浆上洒水。但应严格控制洒水量并拌合均匀后，拍实压光。冬季施工时，增加保温防护措施，严禁受冻。
4．不得使用影响装饰的隔离剂。清水混凝土表面应加强成品保护，必要时用塑料薄膜覆盖。
五、结束语
上述技术和管理措施是在总结经验、分析原因基础上制定和完善的，总体目标是保证混凝土结构物达到表面光洁、棱角分明、线形美观、颜色协调、内实外美的目标，确保外观和内在质量的双向达标。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。